На нашем интернет портале море информации по пищевой
и перерабатывающей промышленности, АПК и пищевой тематике
и перерабатывающей промышленности, АПК и пищевой тематике
Приемка и хранение сырья на макаронной фабрике (сюда относятся мука и яйца) производятся по следующей схеме. Мука из муковоза пневмотранспортером подается в мучной силос 3, где хранится до пуска в производство, а в зимнее время подогревается до температуры воздуха мучного склада.
Выхесняемый из силоса воздух удаляется через фильтры 2. Мука из силосов попадает на шнек 4, которым она через центробежный просеиватель 5 подается в мучной дозатор 7 пресса 8. Запыленный воздух из циклона-разгрузителя поступает в фильтр 6.
Яйца в ящиках укладываются на стеллажи холодильной камеры, где они хранятся в течение 5 дней при температуре 2—4°С.
Соответствие муки и яичных продуктов стандартам устанавливают в лаборатории.
Подготовка муки к пуску в производство сводится к составлению смеси отдельных партий, если эта операция вызывается технологическими соображениями, очистке ее от возможных посторонних примесей и взвешиванию на автоматических весах мельничного типа .
Подготовка яиц сводится к их мойке в моечной машине, разбиванию на специальном столе и разведению в воде (яичный меланж тоже разводится в воде) для приготовления водно-белковой эмульсии.
Для подготовки воды применяются непрерывно действующие смесители, снабженные терморегулирующим устройством.
Рис. 1. Аппаратурно-технологическая схема производства макарон:
1 -приемный бункер для засыпки муки из мешков; 2 — фильтры для очистки воздуха от мучной пыли; 3— мучные силосы; 4— шнек; 5— центробежный просеиватель; 6-фильтр; 7— циклон-разгрузитель и мучной дозатор; 8 - шнековый макаронный пресс; 9 — камера предварительной сушки; 10 — камера окончательной сушки; 11—целлофановый пакет или картонная коробка; 12— расфасовочные автоматы; 13 — склад готовой продукции; 14 — саморазвес.
Приготовление теста осуществляется в тестосмесителях; муку, воду и водно-белковую смесь дозируют специальные дозаторы. Тестосмесители состоят из одного или нескольких отделений.
На прессе фирмы «Брайбанти» тестосмеситель состоит из трех-четырех последовательно соединенных отделений. В первом производится предварительное смешивание муки и воды, в следукЛцих двух — окончательное замешивание, в четвертом — вакуумирование теста и питание им нагнетательных шнеков. Вакуум создается вакуумным насосом.
Из последнего отделения тестосмесителя тесто самотеком поступает в приемное отверстие шнековой камеры, где оно подвергается интенсивной механической обработке шнеком и постепенно перемещается вдоль шнекового канала к матрице. В прессах советской конструкции установлен один нагнетающий шнек, а в поточных линиях Б6-ЛМВ и Б6-ЛKC поставлены двухшнековые прессы.
Предматричное пространство, или, как его называют, тубусная (диффузорная) труба, заканчивается матрицей, круглой или прямоугольной. В поточных линиях с подвесной сушкой устанавливаются прессы с прямоугольными матрицами.
Выпрессованные изделия свешиваются из отверстий матрицы двумя длинными прядями, по 1—3 нити в каждой. |Пряди принимаются автоматически действующим саморазвесом, с помощью которого они ровными рядами с перегибом посередине развешиваются на металлических бастунах и отрезаются. С одной стороны получают пряди совершенно одинаковой длины, до 0,5 м, а с другой-—разной длины, соответствующей индивидуальной скорости прессования нитей и продолжительности цикла прессования порции изделий для загрузки одного бастуна. Концы нитей неровной стороны подравниваются автоматически. Отходы в виде отрезков (концов), получаемые при подравнивании неровной стороны, измельчаются и пневмотранспортом подаются в тестосмеситель на вторичную переработку.
Саморазвес 14 установлен на рельсах, по которым он может выдвигаться из-под пресса для очистки или профилактического ремонта.
Развешенные на бастунах макаронные изделия перемещаются в камеру предварительной сушки 9, имеющую три яруса. С третьего яруса этой камеры бастуны передаются на верхний ярус в камеры окончательной сушки 10, где бастуны размещаются в пять ярусов.
В камерах предварительной и окончательной сушки изделия последовательно проходят две зоны: вначале зону интенсивной обдувки подогретым воздухом, а затем зону отволаживания (выравнивание влажности по всему объему изделия), после этого — опять зону обдувки, а за ней — зону отволаживания, и так далее до конца пребывания изделий в каждой камере. Заданные режимы сушки (температура и влажность воздуха) в каждой зоне поддерживаются индивидуально с помощью кондиционеров, снабженных автоматическими термостатами и регуляторами влажности.
После сушки изделия поступают в специальные устройства — накопители— для охлаждения. Наличие накопителей позволяет перевести упаковочное отделение фабрики на двухсменную работу. Ночная выработка изделий может храниться в накопителях до утренней смены.
Охлажденные изделия из накопителя поступают на самосъем. На этой машине высушенные изделия снимаются с бастунов. Порожние бастуны по транспортеру возврата направляются к саморазвесу для принятия новой порции сырых изделий. Тем временем сухие изделия двумя горизонтальными транспортерами подаются к дисковым пилам, с помощью которых разрезаются на равные отрезки длиной 23—25 см. Далее они по транспортеру поступают в специальное сборочное устройство, расположенное сбоку самосъема. Оно ритмично делает поворот на 90°, питая при каждом повороте ковш элеватора-транспортера новой порцией изделий. Элеватор-транспортер с опускающимся лотком подает изделия к расфасовочным машинам 12 для упаковки. Ковшовый элеватор работает синхронно со сборочным механизмом.
Для упаковки изделий в коробки применяются упаковочные автоматы; каждый автомат снабжен четырьмя весами, на которые изделия поступают через распределительное устройство. Автоматы состоят из накопителя коробок, механизма для их открытия, заполнения продуктом, закрытия клапанов, оклейки и сушки клея. Выполнение всех этих операций синхронизировано с работой весов.
Трубчатые изделия упаковываются в целлофановые пакетики на автомате с весами.
Для упаковки длинных макаронных изделий (длиной 500 мм) применяются фасовочные полуавтоматы, в которых загрузка весов производится вручную.
Ниже рассматриваются автоматические поточные линии отечественного производства.
Поточные линии для изготовления трубчатых макаронных изделий производит в России Ростовский-на-Дону машиностроительный завод «Продмаш». В начале 60-х годов завод наладил выпуск поточных линий ЛМБ (линия макаронная серии Б) производительностью 500 кг/ч по готовым изделиям. С 1976 г. завод начал выпускать более мощные линии, например Б6-ЛМГ (рис. 2). Линию обслуживает пресс ЛПШ-1000 (пресс шнековый производительностью 1000 кг/ч по готовым изделиям). В состав линии кроме пресса 1 входят камера предварительной сушки 2, сушильная установка 3, стабилизатор-накопитель 4, устройство для приема изделий с бастунов 5, линия возврата бастунов 6.
На рис. 3 в качестве примера показана аппаратурно-технологическая схема комплексноавтоматизированного производства короткорезаных изделий (лапши, рожков, вермишели и т. д.). Основными агрегатами поточной линии являются три пресса ЛПЛ-2М, обслуживающих сушилку КСА-80.
Рис. 2. Поточная линия производства трубчатых макаронных изделий Б6-ЛМГ.
Рис. 3. Поточная линия производства короткорезаных изделий:
1 — распределительный шнек; 2 — бункер; 3 — пресс ЛПЛ-2М; 4 — обдувочная головка; 5 — резательный аппарат; 6 — раскладчик; 7 — сушилка КСА-80; S — транспортер; 9 - охладитель-накопитель; 10 — вибратор; 11— весы; 12 — конвейер.
