На нашем интернет портале море информации по пищевой
и перерабатывающей промышленности, АПК и пищевой тематике
» » Дисковые дробилки

Дисковые дробилки

Дисковые дробилки применяют для дробления шелушенного зерна ячменя, овса, гороха и кукурузы.
Рабочими органами дисковой дробилки (рис. 1) являются два кольцеобразных стальных диска 3 и 6, поверхности которых с обеих сторон имеют ряд мелких зубьев. Диск 3 неподвижен и прикреплен к корпусу 2 машины. Диск 6 укреплен на валу 4 и вращается вместе с ним. Питающий механизм выполнен в виде лотка 12 и сита 11, приводимых в колебательное движение эксцентриковым механизмом 10 вокруг пальца 15. Подача лотком исходного продукта из ковша 14 на сито регулируется заслонкой 13. Сходом с сита отделяются случайные крупные примеси, а проход — основной продукт — через приемную воронку 8 и отверстие в неподвижном диске поступает в рабочую зону и дробится острыми гранями зубцов. Измельченный продукт подгребается к выпускному отверстию 1 гонком 7, закрепленным на вращающемся диске, и удаляется из машины.
Дисковая дробилкаДисковая дробилка
Рис. 1. Дисковая дробилка.

Степень измельчения продукта регулируется изменением расстояния между дисками, винтовым штурвальным механизмом 18. Этот механизм снабжен амортизационным устройством 16, позволяющим подвижному диску с валом автоматически перемещаться влево в случае попадания в зазор между дисками постороннего твердого тела и после выхода его из рабочей зоны занимать исходное положение.
Диск приводится в движение ременной передачей к валу, на котором укреплен шкив 19 для рабочего хода и шкив 20 свободного вращения для перевода передачи на холостой ход. Эксцентриковый механизм приводится в движение ременной передачей от шкива 5 к шкиву 9. Приемный ковш может быть развернут на 180° для уменьшения числа колебаний лотка и, следовательно, подачи продукта. В этом случае эксцентриковый механизм приводится от шкива 17.
Технологический эффект дробления ядра на дисковых дробилках более высокий, чем у вальцовых станков; крупа приобретает более правильную форму и при последующей обработке на шлифовальных и полировальных машинах меньше измельчается в муку.
Ввиду небольшой пропускной способности дисковые дробилки устанавливают на крупозаводах небольшой производительности.
В таблице 1 приведены технические характеристики дробилки.
Таблица 1. Технические характеристики дробилки

Показатели

Единица

измерения

Дисковая

дробилка

Производительность

кг/час

600  800 (при крупном дроблении)

Число оборотов ротора

об/мин

300-400 (при мелком дроблении)

Диаметр ротора в рабочем состоянии

мм

400 (диаметр дисков)

Окружная скорость ротора

м/сек

7-8

Мощность

электродвигателя

кВт

3,0-3,5

Условия нормальной эксплуатации молотковых дробилок.

Эффективность работы молотковых дробилок (крупнота измельчения, производительность, расход электроэнергии) зависит от физических свойств измельчаемого продукта, окружной скорости барабана, размеров и состояния молотков, формы и размеров отверстий сит, способа транспортирования измельченных продуктов, равномерности поступления продукта в дробилку.
В большинстве случаев молотки представляют собой прямоугольные пластинки с отверстиями у обоих концов. Благодаря такому расположению отверстий представляется возможным поворачивать каждый молоток и использовать все четыре рабочих угла. Эти молотки просты в изготовлении. Оптимальной формой их является пластинчатая со ступенчатыми рабочими гранями. Молоток должен иметь высокую прочность и износоустойчивость. Лучшим материалом для изготовления молотков является термически обработанная сталь хромансиль.
Работа дробилок с сильно изношенными молотками не допускается, так как это резко уменьшает эффективность работы.
Продолжительность работы молотков зависит от вида измельчаемого продукта и качества стали и колеблется от 72 до 280 ч.
На комбикормовых заводах восстанавливают рабочую поверхность молотков. Для этого наваривают или вырубают сработанные углы молотков. Если при обрубке молотка он становится короче, молено высверливать в дисках дополнительные отверстия для стержней ближе к периметру дисков. Это позволяет сохранить постоянный зазор между ситом и концами молотков. После установки дисков с дополнительно просверленными отверстиями на вал необходимо тщательно отбалансировать ротор дробилки.
Для измельчения кусковых материалов, сена, соломы применяют молотки толщиной 6—10 мм, зерна — молотки толщиной 1,5—2 мм.
Сита изготовляют из листовой стали разной толщины: 4—б мм для измельчения жмыхов, кукурузы в початках, сена; 1,5—2 мм для измельчения зерна. Отверстия сит круглые и чешуйчатые. Диаметр круглых отверстий для измельчения сена и соломы 25—35 мм, жмыхов 6—8 мм, зерна 2—6 мм.
Выступы чешуйчатых сит способствуют растиранию продукта, поэтому дробилки с такими ситами наиболее производительны. Отверстия чешуйчатых сит полуовальной или прямоугольной формы, длиной 12—14 мм, шириной 1,3—2,7 мм, расположены они в шахматном порядке,
Чешуйчатые сита успешно применяют для измельчения в крупный и средний помол почти всех зерновых продуктов. Эти сита работают плохо при измельчении зерна в тонкий помол, так как в измельченный продукт попадает значительное количество крупных частиц.
Отверстия чешуйчатых сит засоряются при измельчении овса, шротов, мела, соли. При измельчении на этих ситах проса значительное количество зерен проваливается сквозь сито в неизмельченном виде. Продолжительность работы чешуйчатого сита 7—14 ч.
Увеличение живого сечения сит вызывает рост производительности дробилки и снижение расхода электроэнергии; крупность помола не изменяется. Увеличение диаметра отверстий сит позволяет повысить производительность и снизить расход электроэнергии; измельчаемый продукт получается более крупным.
При измельчении стержней початков кукурузы вместо сит иногда устанавливают решетчатые обечайки из стальных полос или уголков.
При работе дробилки с затупленными рифлями уменьшается ее производительность и увеличивается расход энергии, поэтому рифли периодически восстанавливают или заменяют деку.
На производительность и крупность помола большое влияние оказывает расстояние между концами молотков и ситом.
Это расстояние должно быть не больше 2—5 мм при измельчении зерновых; при окончательном дроблении жмыха и кукурузы в початках — 5—10 мм.
С увеличением окружной скорости молотков до некоторого предела увеличивается производительность дробилок, уменьшается расход электроэнергии и крупность помола.
При значительном увеличении скорости ротора ухудшаются условия захвата молотками падающего продукта, затрудняется попадание его в рабочую зону дробилки, что вызывает снижение производительности.
При пневматическом транспортировании продуктов размола создаются лучшие условия работы, чем при механическом.
    • Центробежный бурат ЗЦ-1Б
      Центробежный бурат ЗЦ-1Б
      13-05-2018
      Центробежные бураты, или, как их обычно называют, центрофугалы, применяют на мельницах и крупозаводах для сортирования промежуточных продуктов по величи­не.
  • Похожие материалы
    • Дробилки ДМ и ДДК

      Дробилки ДМ и ДДК
      28-03-2018
      Дробилка ДМ предназначена для измельчения составляющих комбикормовых продуктов. Она отличается от дробилки ДДМ, в основном, только размерами и производительностью.
    • Молотковая дробилка РДБ-3000

      Молотковая дробилка РДБ-3000
      17-03-2018
      Молотковые дробилки применяют на мельницах обойного помола и на комбикормовых заводах для измельчения зерна, минеральных кормов, сена, соломы, предварительно
    • Вертикальные молотковые дробилки ДМВ

      Вертикальные молотковые дробилки ДМВ
      19-04-2014
       Вертикальные молотковые дробилки типа ДМВ производительностью 10 и 15 т/ч выпускаются компанией «Технэкс» (г. Екатеринбург) и предназначены для
    • Измельчение зерна в молотковой мельнице

      Измельчение зерна в молотковой мельнице
      27-08-2012
      Для выработки обойной муки наряду с вальцовыми станками применяют молотковые мельницы. На рис. 1 показана наиболее распространенная молотковая дробилка. Размольный
    • Молотковые дробилки для измельчения компонентов комбикормов

      Молотковые дробилки для измельчения компонентов комбикормов
      07-04-2012
      Процесс дробления и измельчения - один из важнейших процессов в технологии производства крупы.Для дробления и измельчения злаковых, бобовых, кукурузы, соломы, сена,