Подготовка сырья при производстве сухих кормов из мясокостного сырья

Сырье, поступающее передувкой в накопительные бункера, учитывают по объему, при этом делают скидку на свободно отделяющуюся влагу, исходя из того, что при передувке сырья в него добавляют воду.

Накопление мягкого сырья производят в напольных бункерах различной емкости, изготовленных из нержавеющей стали со шнековой выгрузкой материала.

Рис. 1. Напольный бункер для мягкого сырья; 1 — корпус; 2 — водосборное устройство; 3 — швеллер; 4 — горизонтальный шнек; 5—вертикальный шнек; 6 — желоб; 7 — пластины; 8, 11 — электродвигатели; 9 — редуктор; 10 — задвижка; 12 — коническая передача.

Напольный бункер (рис. 1) представляет собой прямоугольную коробку ( в верхней части) с коническим днищем. Верхняя часть корпуса бункера по периметру укреплена на жесткой раме из швеллера. На дне корпуса смонтировано водосборное устройство, состоящее из двух отдельных решеток Для слива воды, поступающей вместе с  передуваемым сырьем. Во избежание забивания отверстий решеток частицами сырья решетки приводятся в колебательное движение с помощью электропривода водоотборного устройства.

Выгрузку сырья осуществляют тремя шнеками, расположенными внутри бункера (два горизонтальных и один вертикальный, имеющий реверсивное вращение). Горизонтальные шнеки свободно уложены в желоба, сверху они прижаты специальными стальными пластинами. Вращение валов шнеков осуществляется с помощью электродвигателя. Вертикальный щнек предназначен для подпрессовки сырья с целью ускорения

прохождения его через разгрузочную горловину бункера, снабженную шиберной задвижкой. Привод его также осуществляется от электродвигателя.

Подвесной бункер для накопления кости в отличие  от бункера для мягкого сырья не имеет вертикального шнека для подпрессовки. В остальном их конструкции аналогичны.

Разделка туш павших животных

С забракованных в убойном цехе ветсанэкспертизой туш животных, павших от заболеваний, которые не представляют опасности для рабочих, и с туш выпоротков сначала снимают шкуру. При необходимости снятую шкуру дезинфицируют в чане с подкисленным раствором кремнефтористого натрия  с последующей его нейтрализацией и направляют на консервирование. От туш крупного рогатого скота отделяют голову и распиливают их электрической пилой вдоль позвоночника на полутуши. Из вскрытых туш извлекают внутренние органы, которые направляют на промывку и измельчение. Полутуши крупного рогатого скота и свиней разрубают на столе секачом на куски размером не более 310X370 мм и передают на измельчение. Туши мелкого скота и выпоротки после съемки шкуры перерабатывают целиком.

Сортировка сырья

Непищевое сырье поступает в цех, как правило, в предварительно рассортированном виде. Различают следующие группы сырья: конфискованные паренхиматозные органы (легкие, сердце, печень и селезенка); эмбрионы (шерстные, полушерстные, голяк); желудки (книжка, сычуг); зачистки (мясные и желудков); мездра, различная обрезь, клей дающее сырье (половые органы, зачистки с ног и сухожилий, крона, проходники и др.); кишечное сырье (кудрявка, бараньи круга, пузыри) и кости.

При поступлении сырья в смешанном виде его сортируют в зависимости от содержания жира на жировое, жиросодержащее и нежиросодержащее, что обеспечивает получение технического жира и сухих кормов хорошего качества, а также дает возможность применять дифференцированный режим тепловой обработки. Сортируют сырье также с учетом его развариваемости.

Сырье сортируют вручную с помощью вил, что требует больших затрат физического труда. Поэтому целесообразнее организовать доставку сырья, избегая смешивания его, т. е. свести сортировку к соответствующему размещению транспортных устройств с сырьем или к передувке сырья в бункера в строгом соответствии с их групповой принадлежностью. Такие виды сырья, как шлям, кровь, фибрин, обезжиренную кость и кератиновое сырье, направляют в производство, не смешивая с другими видами сырья.

Промывка и измельчение мягкого сырья и кости

Перед вытопкой мягкое сырье и кость для максимального извлечения жира, ускорения процесса разварки и сушки, а также снижения расхода пара измельчают или дробят. Мягкое сырье измельчают на резательно-моечных машинах или волчках, кость дробят на измельчителях и молотковых дробилках, а твердые и мягкие конфискаты (туши и их части, мясо и головы) измельчают на универсальных машинах типа измельчитель-волчок или гриндере.

Кость дробят для того, чтобы вскрыть ее губчатую часть, увеличить реагирующую поверхность и достичь наиболее полного извлечения жира. От степени измельчения сырья зависит скорость его обезжиривания и использование емкости аппаратуры. Оптимальную степень измельчения сырья устанавливают в зависимости от применяемого оборудования для прессования, шквары. Так, если использовать шнековые прессы непрерывного действия, то размер дробленой кости не должен быть более 25 мм. В случае прессования на гидравлических прессах частица кости должна иметь величину не более 50 мм.

При тонком измельчении сырья оно слеживается в варочных аппаратах, что приводит к нарушению 'процесса его термической обработки.

Промывка сырья необходима  для удаления таких загрязнений, как каныга, содержимое кишок, слизистых загрязнений, которые ухудшают запах кормовой муки и цвет жира.

Мягкое сырье пропускают через комбинированную резательно-моечную машину, в которой оно измельчается и промывается. На небольших предприятиях, где таких машин нет сырье промывают в моечном барабане непрерывного действия.

Моечный барабан непрерывного действия (рис. 2) используют для удаления слизистых веществ и других загрязнений. Он состоит из металлического каркаса, на котором установлен перфорированный барабан диаметром 460 мм, длиной 1900 мм, изготовленный из нержавеющей стали.

Барабан своими обечайками опирается на четыре ролика, смонтированных на каркасе, и свободно вращается на  роликовых опорах. С двух торцов барабан открыт для загрузки и выгрузки продукции. К внутренним стенкам барабана вдоль его продольной оси приварены ребра из уголка, обеспечивающие лучшую промывку продукции. Частота вращения барабана 14 об/мин, во вращение приводится электродвигателем. Внутрь барабана подведен трубопровод, по которому подаётся холодная вода. Под барабаном расположен поддон с отверстием и краном для отвода промывных вод.

Машину устанавливают с уклоном 1—2° в сторону выгрузки продукции. Производительность машины по сырью 1500 кг/ч.

Работает машина следующим образом. Во вращающийся барабан через открытый торец с высокой стороны непрерывно подается сырье. Оно захватывается ребрами барабана, приподнимается, переворачивается, вновь приподнимается и благодаря уклону барабана постепенно продвигается к выгрузочному отверстию. При движении сырье хорошо очищается и промывается.

Рис. 2. Моечный барабан для промывки мягкого сырья:

1 — корпус: 2 — барабан: 3 —обечайки; 4 — ролики; 5 — поддон: 6 — трубопровод;

7 — электродвигатель; 8 — редуктор; 9 — цепная передача; 10 — кран.

Сырье в барабане промывается водой температурой 12— 16° С. Отработанную воду спускают в канализацию через жироуловитель.

Техническое обслуживание барабана заключается в регулярной смазке работающих механизмов редуктора, цепной передачи, опорных роликов. Расход холодной воды составляет 1000 л на 1 т сырья.

Рабочий, обслуживающий моечный барабан, должен в начале работы включить пусковое устройство машины и на холостом ходу проверить ее работу в течение 1—2 мин. Проверив ее исправность (нет ли постороннего шума, стука и скрипа), выключают пусковое устройство и приступают к работе,  для чего закрывают кран спуска мелких частиц сырья и медленно открывают вентиль на линии холодной воды и пускают воду в барабан. Затем включают пусковое устройство барабана и приступают к равномерной загрузке сырья, регулируя с помощью вентиля на водяной линии подачу холодной воды и подведя к разгрузочному отверстию ковшевую тележку для приема промытого сырья.

По окончании работы прекращают подачу сырья в барабан, закрывают вентиль на водяной линии и останавливают барабан, выключив пусковое устройство. Затем открывают кран спускного отверстия и спускают в сборник накопившийся в поддоне осадок, после чего промывают горячей водой приемный наклонный стол или спуск, барабан, поддон и пол у промывного барабана.

Резательно-моечная машина РМ-1 (рис. 3 состоит из резательного измельчителя, моечного барабана, привода и станины.

Резательный механизм ножевой дробилки (рис. 3 б) встроен в чугунный корпус с загрузочным люком, внутри корпуса расположен основной рабочий орган — подвижные и неподвижные ножи. Подвижные серповидные ножи с помощью дисков и стяжек закреплены на роторе, а неподвижные с помощью плиток вмонтированы в виде гребенки непосредственно в корпусе. Зазор между кромками подвижных и неподвижных ножей составляет 4—5 мм. Ножи приводятся в движение от электродвигателя. От шкива ротора приводится в движение моечный барабан (см. рис. 3 а). Натяжение ремней клиноременной передачи осуществляется натяжным роликом.

Моечный барабан установлен на опорных роликах. Он представляет собой сборный наклонный перфорированный цилиндр с отверстиями диаметром 10 мм, открытый по торцам. Угол наклона барабана 3°. Для отвода отработанной воды на станине установлен поддон со спускным патрубком. Сверху над моечным барабаном диаметром 700 мм, имеющим частоту вращения 13 об/мин, размещен промыватель, который предназначен для промывки наружной перфорированной поверхности барабана от застывших в его отверстиях частичек сырья.

Внутри барабана для лучшего перемешивания измельченного сырья установлены четыре уголка, на одном из которых закреплена резиновая полоса.

Орошение водой осуществляется с помощью трубы, смонтированной внутри барабана. Процесс мойки проходит при непрерывном перемешивании измельченного сырья. Для очистки наружной поверхности барабана установлены резиновые скребки.

Измельченное и промытое сырье выгружается шнековыми лопастями в ковши, тележки или передувочные баки. Продолжительность продвижения сырья через резательный механизм, наклонный лоток и моечный барабан составляет 5—6 мин.

На станине резательной части машины установлен коллектор, от которого отходят трубопроводы для подвода воды к ножам резательной части, что улучшает продвижение сырья в зоне измельчения к лотку, по которому измельченное .сырье опускается в моечный барабан к промывателю и внутрь барабана (температура воды 12—18"С). Для регулировки подачи воды на коллекторе установлены четыре вентиля.

Промывную воду из патрубка пропускают через жироуловитель для отделения частичек жира и белковых веществ.

Производительность резательно-моечной машины РМ-1 по сырью 800 кг/ч, расход воды 3 м3/ч, электроэнергии 14,5 кВт-ч.

Обслуживание машины аналогично обслуживанию моечного барабана.

Для удаления избытка воды, захватываемой промытым сырьем, вместо одного последовательно устанавливают два барабана — один для промывки, другой для стекания воды, что уменьшает расход пара, сокращает продолжительность тепловой обработки сырья (сушки) и повышает коэффициент использования емкости горизонтальных вакуумных котлов.

Рис. 4. Костеломальная машина 1ДК-0.5:

1—станина; 2 — загрузочная горловина; 3 — электродвигатель; 4 — приводной

вал; 5 и 6 —рабочие валы; 7 и 8 — гребенки; 9 — верхний корпус; 10 — груз;

11 и 13 — кожухи; 12 — масленки.

Для измельчения кости применяют двухвальные костедробильные машины ДК-05 и КД-2 производительностью 500 и 3000 кг кости в час. Принцип действия и конструкция машин аналогичны. Однако они отличаются габаритами, имеют разную производительность и электродвигатели. В этих машинах кость подвергается измельчению последовательно сначала верхним валом с зубьями (ножами), а затем нижним валом, в котором зубья расположены более часто.

Костеломальная машина ДК-0,5 (рис. 4) состоит из нижней стальной литой станины с загрузочной горловиной. Привод машины осуществляется от электродвигателя, установленного внизу станины на качающейся площадке, обеспечивающей постоянное натяжение ремней. От электродвигателя через клиноременную передачу движение передается на привод- ной вал, соединенный системой шестерней с рабочими валами. На верхнем рабочем валу по винтовой линии вставлено

стальных зубьев (ножи), прочно закрепленных клиньями. При поломке одного из зубьев его можно легко заменить. В качестве упора служит стальная верхняя гребенка, прикрепленная к станине болтами так, что вставные зубья вала проходят между неподвижными ножами гребенки. Конструкция нижнего вала, имеющего гребенку, аналогична. На нем имеется

вставных зубьев. Для регулирования поступления кости в загрузочной горловине 2 имеется шибер, удерживаемый грузом 10. Диаметр валов 140 мм, частота вращения их 46 об/мин.

Кость подается в машину сверху (в горловину), а затем, попадая на зубья вала, прижимается ими к неподвижным ножам гребенки, которые ее дробят (ломают). Измельченные куски кости проваливаются в отверстия между неподвижными ножами гребенки, выходят внизу через отверстие для выгрузки. Расположение ножей по винтовой линии обеспечивает равномерную нагрузку дробилки, так как зубья работают последовательно. В местах загрузки и выгрузки предусмотрены предохранительные дверки. Машину смазывают через колпачковые масленки 12.

Привод машины закрыт двумя кожухами 11 и 13. Размер дробленой кости 25—30 мм, а расход электроэнергии на 1 т кости 2,5 кВт • ч.

Во избежание поломки дробильной машины при случайном попадании в нее металлических предметов нож с зубьями имеет предохранительные шпильки. От удара ножей о металл, а также в результате перегрузки машины шпильки перерезаются и вал с зубьями, связанный шпильками с вращающей вал шестерней, останавливается. После замены шпилек и очистки машины можно продолжать работу.

Костедробильная машина КД-2 приводится в движение электродвигателем. Частота вращения верхнее вала 50, а нижнего 55 об/мин.

Перед пуском машины необходимо убедиться в том, что около нее никто не работает. Чистку и ремонт механизмов дробилки производят только после ее остановки.

Для дробления кости, мясокостных конфискатов, голов или смеси мягкого сырья и кости применяется также силовой измельчитель (рис. 5). Он состоит из стального цилиндрического корпуса 1 с загрузочной горловиной 2 и разгрузочным патрубком 3. Внутри корпуса на подшипниках качения вращается ножевой вал, частота вращения его 36 об/мин. На валу установлено 26 ножей, размещенных по винтовой линии.

В нижней (боковой) части корпуса измельчителя установлено 19 (два ряда) неподвижных ножей, между которыми проходят ножи, насаженные на вращающийся вал. Привод вала осуществляется от индивидуального электродвигателя. Загруженное в измельчитель сырье (максимальные размеры куска 450 мм) захватывается подвижными ножами и дробится. Одновременно сырье продвигается к разгрузочному отверстию. Производительность силового измельчителя в зависимости от вида сырья и равномерности его подачи в машину составляет 1200— 1500 кг/ч. Расход электроэнергии на 1 т сырья составляет 1,1 кВт-ч.

Рис. 5. Силовой измельчитель

1 — корпус; 2 — загрузочная горловина; 3 — разгрузочный патрубок; 4 — подшипники; 5 —вал; 6 — ножи; 7 — электродвигатель; 8 — клиноременная передача; 9—-редуктор; 10 — муфта; 11 — откидная крышка; 12 — ограждение.

При эксплуатации силового измельчителя необходимо следить за тем, чтобы в кости и загрузочном бункере не было металлических предметов. На клиноременной передаче должно быть ограждение, а в редукторе необходимое количество масла. После окончания работы измельчитель очищают и промывают горячей водой.

Дробилку ДТК-20 (рис. 6) применяют на предприятиях большой мощности. Она предназначена для измельчения твердых конфискатов, загружаемых в виде полутуш, голов или отдельных отрубов, а также для дробления сырой кости. Дробилка состоит из сварного корпуса 1, в котором помещается барабан, сидящий на валу и вращающийся на конических роликовых опорах. Частота вращения барабана 970 об/мин. Он составлен из четырех секций, на которых расположены по образующим плоские ножи (24 шт.), выступающие над боковой поверхностью барабана.

Рис. 6. Дробилка для конфискатов ДТК-20:

1— корпус: 2 — барабан; 3 — вал; 4 — опоры; 5 — секции барабана; 6 — ножи; 7— ограничительные ножи; 8— загрузочная горловина; 9 — откидная крышка; 10 — муфта.

Перед каждым ножом имеется выемка, объем которой равен объему стружки, снимаемой ножом. На корпусе машины укреплены ограничительные ножи 7 для отражения ударов, возникающих в том случае, если дробление сырья не закончилось в зоне загрузочной горловины 8. Корпус дробилки имеет переднюю откидную крышку 9, позволяющую осматривать рабочую и заднюю часть дробилки, не разбирая машину.

Вал дробилки соединен с электродвигателем мощностью 75 кВт через муфту 10.

Дробилку устанавливают на раме с четырьмя амортизаторами, которые гасят колебания, создаваемые дробилкой, что дает возможность установить дробилку на перекрытии.

Сырье, подлежащее измельчению, равномерно загружают в загрузочное отверстие 8, расположенное в верхней части машины. При вращении барабана сырье измельчается ножами, которые являются главными рабочими органами машины и работают по принципу соскабливания стружки. Затем частицы сырья проталкиваются в узкую щель между корпусом и барабаном дробилки. Измельченные частицы сырья увлекаются барабаном вниз и падают в тележку. Производительность машины по сырью около 20 т/ч.

Перед началом работы необходимо проверить исправность и прочность прилегания откидной крышки и устройства для ее закрывания. Загружают дробилки только после того, как она достигает максимальной частоты вращения. При загрузке необходимо следить, чтобы в машину не попадали посторонние: предметы. Если подшипники нагреваются до температуры 60° С, работу прекращают и устанавливают причину нагрева.

Рис. 7. Универсальный измельчитель-волчок: а — общий вид: 1 — корпус; 2 —чаша; 3 — шнек; 4 — режущий механизм; 5— редуктор; в — клиноременная передача; 7 — электродвигатель; 8 — гайка;

9—рама; б — порядок сборки режущего инструмента на вал рабочего шнека: 1 — приемная решетка; 2 и 4 — трехперые ножи .пропеллерного типа; 3 —решетка с трехгранными отверстиями; 5 — решетка с отверстиями диаметром 50 мм; 6 — опорно-прижимное кольцо.

На дробилке работают в защитных очках и рукавицах.

В цехах технических фабрикатов применяют также универсальный измельчитель-волчок типа «Пальмина» (Швеция) производительностью по сырью 6 т/ч. Он предназначен для измельчения костей, голов, четвертин туш, мягких и твердых субпродуктов. Конструкция измельчителя-волчка аналогична конструкции волчка. Он (рис. 13) состоит из стального сварного корпуса 1 с приемной чашей 2, подающего стального рабочего шнека 3 с переменным шагом (частота вращения 100 об/мин), режущего механизма с комплектом режущего инструмента, электропривода, который состоит из шестеренчатого редуктора, клиноременной передачи, затяжной гайки, рамы измельчителя и электродвигателя закрытого типа.

Волчок работает следующим образом. Сырье подается в приемную чашу, откуда оно поступает на рабочий шнек. Витками шнека сырье сжимается и направляется для измельчения в рабочую камеру, где установлен комплект режущего инструмента. Постепенно уменьшающийся шаг витков червяка уменьшает объем сырья и создает давление, благодаря которому сырье проталкивается через подвижные ножи, разрезается и выходит из волчка через решетки в виде фарша.

При измельчении сырья на волчке следят за состоянием ножей. По окончании работы отворачивают гайку-маховик, выталкивают режущий механизм, промывают его горячей водой и насухо вытирают. Затем промывают приемную чашу измельчителя горячей водой и протирают чистой отжатой тряпкой.