На нашем интернет портале море информации по пищевой
и перерабатывающей промышленности, АПК и пищевой тематике
» » Производство ириса

Производство ириса

Ирисом называют кондитерские изделия типа молочных конфет, изготовляемые из сахара и патоки с молоком или продуктами, содержащими белок (соя, тертые ядра орехов и т. п.), с добавлением жира, преимущественно сливочного масла или маргарина. В присную массу в виде вкусовых добавок вводят орехи, фруктовые заготовки, мак, кофе, какаопродукты и др.

Уваривание ирисной массы производят до влажности 4—10%.

В зависимости от технологии изготовления и структуры массы ирис подразделяют на пять основных типов: карамелеобразный (твердая масса аморфной структуры, содержит не менее 94% сухих веществ}, тираженный полутвердый (масса аморфной структуры с равномерно распределенными мелкими кристаллами сахара, содержит не менее 94% сухих веществ), тираженный мягкий (мягкая массй с равномерно распределенными мелкими кристаллами сахара, содержит не менее 91% сухих веществ), полутвердый (вязкая масса аморфной структуры, содержит не менее 91% сух их веществ), тираженный тягучий (мягкая тягучая масса с равномерным распределением кристаллов сахара, содержит желатин и не менее 90% сухих веществ).

В зависимости от белковой основы различают молочный, соевый н ореховый ирис. Технология производства ириса состоит из следующих основных стадий: подготовки сырья, приготовления рецептурной смеси, получения ирисной массы, формования, завертки и упаковки.

Подготовка сырья (сахара, патоки, молока и жиров) не отличается от подготовки сырья в производстве других видов кондитерских изделий.

Приготовление рецептурной смеси. Если в рецептурную смесь вводят молоко, то его предварительно уваривают с сахаром в вакуум-аппаратах преимущественно периодического действия до содержания сухих веществ 74—76%. В уваренную таким образом массу вводят патоку и расплавленный жир и продолжают уваривание до содержания сухих веществ около 78%. Патоку можно вводить и в виде сахаро-паточного сиропа. При использовании сгущенного молока процесс значительно упрощается и продолжительность его сокращается. Рецептурные компоненты, предварительно подогретые, загружают в смеситель, который может не иметь специального подогрева. Массу перемешивают в течение 10—15 мин и подают на уваривание, предварительно профильтровав. Температура массы должна быть 45—55°С.

В последние годы для приготовления рецептурных смесей применяют специальные агрегаты непрерывного действия. Сахарный сироп, патоку, сгущенное молоко, жир насосом-дозатором закачиваются в емкость без обогрева, оборудованную мешалкой, откуда масса поступает в смеситель непрерывного действия. Затем смесь прокачивается через темперирующую машину, которая представляет собой две горизонтально расположенные цилиндрические камеры. В верхней камере смесь интенсивно перемешивается, а в нижней прогревается в течение 1 мин в тонком слое (толщина 10 мм) при 110—115°С. Приготовленная таким образом рецептурная смесь закачивается в промежуточную емкость, откуда поступает на уваривание.

Приготовление ирисной массы. В результате уваривания рецептурной смеси получают присную массу. Уваривание проводят как периодически в открытых варочных котлах с мешалками или универсальных варочных вакуум-аппаратах, так и непрерывным способом в варочных колонках. При уваривании происходит ряд процессов. Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецептурных компонентах ириса, взаимодействуют при высокой температуре. Эту реакцию называют реакцией меланоидинообразования. В результате получаются окрашенные продукты, развиваются характерные вкус и аромат ириса. При уваривании под вакуумом масса получается менее окрашенная, однако и в ней развивается характерный молочный вкус. При уваривании значительно возрастают вязкость массы и содержание редуцирующих веществ.

При уваривании присных масс особое значение имеет кислотность молока. Во время уваривания молока с повышенной кислотностью происходит свертывание его (коагуляция белка) Для предотвращения этого процесса в рецептурную смесь вводят различные соли: двууглекислый натрий, углекислый аммоний, кислые фосфаты натрия, а также соли лимонной кислоты. Интенсивность коагуляции белков молока уменьшается при повышении доли сахара, повышении дисперсности жира, сокращении продолжительности и температуры уваривания.

Коагуляция белков способствует образованию нагара. В результате снижается коэффициент теплопередачи варочной аппаратуры, увеличивается продолжительность уваривания, снижаются производительность оборудования и качество получаемого продукта. В зависимости от вида присной массы и применяемого оборудования уваривание ведут соответственно до различного содержания сухих веществ. Процесс уваривания без вакуума контролируют по температуре кипения. В зависимости от требуемого содержания сухих веществ в готовой массе уваривание прекращают при 122— 130° С. Например, при необходимости получить массу с содержанием сухих веществ 92% уваривание ведут до 122—124 С.

Если процесс проводят в универсальных варочных аппаратах, то конечную температуру уваривания снижают на 2—6°С. Возможность снижения температуры уваривания обусловлена тем, что при последующем засасывании массы в нижнюю чашу аппарата, находящуюся под вакуумом, содержание сухих веществ самопроизвольно повышается на 0,5—1%, при этом масса еше и охлаждается до 100—105°С, и процесс последующего охлаждения массы перед формованием сокращается.

При получении массы, предназначенной для тираженных видов ириса, в уваренную горячую массу вводят до 7% отходов той же ирисной массы. Эту операцию производят в варочном котле сразу при достижении заданной температуры, не прекращая перемешивания, отключив пар, в течение 7—10 мин. Кристаллики сахара, •находящиеся в отходах, являются центрами кристаллизации. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается (тиражится). Консистенция тираженной массы более вязкая, цвет более светлый. Температура ее снижается до 112—115°С. В массу вводят вкусовые и ароматические добавки, перемешивают, охлаждают на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах до 40—45°С. Толщина пласта должна быть 20—27 мм.

Если уваривание производили не в открытом котле с мешалкой, а в вакуум-аппарате, универсальном варочном аппарате или в варочной колонке, то массу затираживают тем же способом в месильной маШине с обогревом.

Формование ирисной массы. Тираженную охлажденную массу подвергают прокатке. Эту операцию осуществляют на машинах двух типов с двумя или одним валом. В первом случае массу прокатывают между двумя вращающимися рифлеными валками, во втором — между вращающимся рифленым валком и нижней горизонтально перемещающейся под валком плитой. Зазор между валками или между валком и плитой может изменяться. Массу прокатывают несколько раз и, уменьшая зазор, пласту придают необходимую толщину (11—12 мм). Прокатанный пласт с рифленой поверхностью передают на резку, которую производят на машине с дисковыми ножами при 30—35°С в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Пласты не разрезают полностью, оставляют неразрезанным слой толщиной 1 мм. После охлаждения пласт должен легко ломаться по месту разреза на полосы или отдельные штуки. Обрезки, образующиеся из краев пластов, используют для тиражения следующих порций массы.

Уваривание ирисных масс для карамельного и полутвердого- ириса ведут в основном на поточно-механизированных линиях, на которых совмещаются процессы уваривания рецептурной смеси, формования ирисной массы, завертки ириса, его охлаждения и упаковки. Рецептурная смесь по трубопроводу закачивается в трехсекционный смеситель-подогреватель непрерывного действия. Температура массы составляет около 60°С, содержание сухих веществ— 78—80%. Масса проходит три секции смесителя. Из первой секции она прокачивается через подогреватель, где темпера- ту-ра ее повышается до 100—110°С. Затем масса последовательно проходит вторую и третью секции смесителя, в котором непрерывно перемешивается мешалкой с лопастями, вращающимися вокруг горизонтальной оси. При такой термообработке значительно улучшается вкус ирисной массы. Затем масса фильтруется и плунжерным насосом-дозатором прокачивается через змеевик варочной колонки. Из змеевика она поступает в пароотделигель, где содержание сухих веществ ее составляет 92—94%. Уваренная масса поступает на барабан охлаждающей машины. Здесь же через дозатор в массу вводят эссенцию. Охлаждение массы производится на барабане в слое толщиной 3—4 мм. Внутри охлаждающего барабана циркулирует холодная вода. На охлаждающей наклонной плите масса складывается и проминается системой желобков и зубчатых вальцов. Охлажденная масса температурой 40—45°С по транспортеру передается в катальную машину, где ей придается форма усеченного конуса и откуда она выходит в виде непрерывного жгута. Затем жгут ирисной массы поступает в жгутовытягивающую (калибрующую машину). Откалиброванная масса поступает на формование системой рифленых роликов, придающих присному жгуту прямоугольное сечение и резку. Завертка производится на специальном вертикально расположенном роторе.

Завернутый ирис охлаждается воздухом на транспортере до 25—- 30 С и подается на упаковку.

ВНИИКП совместно с фабрикой «Красный Октябрь» разработал технологию получения на поточной линии кристаллического ириса с закристаллизованной структурой типа тираженного. По этой технологии уваренная масса по выходе из пароотделителя поступает в специальный обогреваемый паром кристаллизатор, который состоит из сосуда с мешалкой, шестеренчатого насоса и системы трубопроводов для циркуляции массы. Зарождение центров кристаллизации с последующей кристаллизацией в присной массе, являющейся, по существу, пересыщенным раствором, происходит за счет механического воздействия при перемешивании ее шестеренчатым насосом и циркуляции по трубопроводам. После обработки в кристаллизаторе ирисная масса остается пластичной и охлаждается на барабане, формуется и завертывается так же, как и аморфная. Процесс кристаллизации ирисной массы происходит главным образом после формования и завертки. Для создания оптимальных условий завернутый ирис темперируют в течение 1—2 ч при 40—42°С. Для получения кристаллического ириса рецептурная смесь должна иметь содержание редуцирующих веществ несколько ниже, чем для изготовления аморфных видов ириса, и не превышать 12%.

Завернутый ирис упаковывают насыпью в ящики массой не более 15 кг. Незавернутые виды ириса упаковывают укладкой в каждый ящик не более 7 кг. Горизонтальные ряды перестилают пергаментом, подпергаментом или парафинированной бумагой.

Ирис следует хранить в сухих, чистых, хорошо проветриваемых складах при температуре не выше 18°С (без резких колебаний) и относительной влажности воздуха не более 75%-

    • Тестомесильная машина ТПИ-1
      Тестомесильная машина ТПИ-1
      23-04-2017
      Машина ТПИ-1 предназначена для приготовления ржанопшеничного и пшеничного теста различных сортов, а также для замеса теста для бараночных изделий.
  • Похожие материалы