Ореховые ядра очищают на типовых сортировочных машинах для какао бобов от посторонних примесей - песка, пыли, волокон, металлических примесей, остатков оболочки и других загрязнений. Обычно при этой операции в сортировочных машинах производят замену типовых сит.
Термическую обработку ореховых ядер производят в шаровых обжарочных аппаратах с программным управлением или непрерывнодействующих аппаратах (ВИС-42ДК, STP, Конти-303 Ростер).
В процессе обжарки или сушки влажность ядер снижается с 5-8 до 2,5-3%, улучшаются их вкус и аромат. Обжаренные ядра температурой 135-Т40°С выгружают из обжарочного аппарата и быстро охлаждают до температуры 35-40°С (в непрерывнодействующих аппаратах термическая обработка и охлаждение осуществляются одновременно, но в различных зонах). При медленном охлаждении ядра приобретают пригорелый привкус. Содержание влаги в обжаренных ядрах не выше 2,5-3%.
Для высших сортов пралине, например конфет «Мишка косолапый», миндаль после термической обработки вторично обжаривают с сахаром в небольших котлах с электрическим обогревом или на газовых конфорках. В этом случае первичная обжарка должна быть более короткой. Обжаренный миндаль смешивают с сахаром в отношении 1:2 и загружают в котел с электрическим обогревом или в медный таз, который ставят на тазовую конфорку. Вместимость котла с электрообогревом 60-150 л, таза - не более 50 л. Смесь миндаля и сахара нагревают до температуры 170-180°С при непрерывном перемешивании деревянной лопаткой. В результате нагревания сахар плавится и частично карамелизуется, покрывая миндаль тонким слоем расплава. Обжарка заканчивается после того, как весь сахар расплавится.
Обжарка в электрических котелках и на конфорках - малопроизводительный и очень трудоемкий процесс, требующий значительных затрат ручного труда. Его можно механизировать, используя специальные обжарочные котлы с газовым обогревом, выпускаемые фирмой «Хоппе» (Германия) (рис. 1), или применяя аппарат для непрерывной обжарки миндаля с сахаром конструкции ВНИИКП.
Обжаренный с сахаром миндаль характеризуется повышенной прочностью и требует для измельчения специального оборудования. Его загружают в меланжер (бегуны), куда добавляют около 25% расплавленного жира, полагающегося по рецептуре, сухое молоко, вкусовые и ароматические вещества и обрабатывают 30-40 мин. В меланжере происходят грубое измельчение ядер и карамелизованного сахара, а также перемешивание их с жиром и вкусовыми добавками. Для того чтобы жир хорошо перемешивался с миндалем и другими компонентами рецептуры, меланжер снабжен паровым обогревом.
Массу, выгруженную из меланжера, дополнительно измельчают на валковых мельницах. Для этой цели применяют металлические пятивалковые или трехвалковые мельницы с водяным охлаждением валков.
Через пятивалковую мельницу массу пропускают один раз, а через трехвалковую - не менее двух раз. Готовая масса должна содержать не менее 85% частиц с размерами меньше 30 мкм.
Обжарочный аппарат с газовым обогревом фирмы «Хоппе» для обжарки миндаля с сахаром
Рис. 1. Обжарочный аппарат с газовым обогревом фирмы «Хоппе» для обжарки миндаля с сахаром: 1 - кожух кольцевой газовой горелки; 2 -- съемный котел; 3 - мешалка с электродвигателем-редуктором; 4- механизм подъема и опускания мешалки
После вальцевания пралиновую массу подвергают отминке или разведению с добавлением остального количества жира, положенного по рецептуре. Операцию выполняют в смесителях с z-образными лопастями или в меланжере. Содержание жира в ореховых массах колеблется от 20 до 30% в зависимости от их рецептуры. Содержание влаги должно, быть не более 3%.
Смешивают рецептурные компоненты при раздельном приготовлении пралиновых масс в смесителях с z-образными лопастями или на меланжерах, а измельчают на многовалковых быстроходных мельницах. Наиболее высоким уровнем механизации операций измельчения отличается меланжер модели M-22/RC (рис. 2) фирмы «Карле и Монтанари» (Италия). Он предназначен для измельчения, перемешивания и смешивания рецептурных компонентов для пралиновых (ореховых) и других масс.
Меланжер состоит из основания, траверсы с бегунами, змеевика для нагревания обрабатываемого продукта, чаши, основного привода и разгрузочного устройства шнекового типа.
Чаша, вращающаяся с частотой 20 об/мин, имеет стальную обечайку и плоское гранитное дно, под которым расположен змеевик, нагревающий чашу и продукт. Во время работы меланжера через змеевик проходит пар.
Меланжер с вращающейся чашей модели M-22/RC
Рис. 2. Меланжер с вращающейся чашей модели M-22/RC:
1.3 - гидроцилиндры подъема и опускания бегунов; 2 - маслопровод гидравлической системы управления; 4 - траверса; 5 - оси бегунов; б- подвески бегунов; 7 - бегуны; 8-приводы бегунов; 9 - рычаги включения и выключения фрикционных муфт движения бегунов; 10 - обечайка; 11 - чаша; 12 - змеевик для обогрева; 13 - электродвигатель привода бегунов; 14-основание; 15 - центральный приводной вал; 16 - ведомая шестерня приводного вала; 17 - ведущая шестерня приводного вала; 18 - гранитное дно чаши; 19 - редуктор; 20 - шкив редуктора; 21 - рычаг включения и выключения фрикционной муфты привода чаши; 22 - основной электродвигатель; 23 - рычаг управления гидроцилиндрами подъема и опускания бегунов
На траверсе меланжера на специальных подвесках и осях закреплены два массивных гранитных ролика - бегуна диаметром 900 мм и шириной 550 мм, которые имеют индивидуальные приводы с электродвигателями мощностью 2,2 кВт каждый. С помощью плунжера гидроцилиндров гидравлической системы оба бегуна вместе или раздельно могут быть приподняты над поверхностью дна чаши на высоту до 150 мм или опущены на нее. Гидроцилиндры установлены на траверсе отдельно для каждого бегуна и имеют самостоятельные рычаги управления. Рабочее масло подается в гидросистему насосом.
Чаша меланжера жестко соединена с центральным приводным валом. Вращательное движение ей сообщается от основного электродвигателя мощностью 15 кВт, который связан клиноременной передачей со шкивом шестеренчатого редуктора. Одна из шестерен редуктора входит в зацепление с ведомой шестерней центрального приводного вала и обеспечивает ему и чаше вращательное движение.
При вращении чаши меланжера загружаемый в нее продукт направляется ножами и поступает под принудительно вращающиеся массивные бегуны. Одновременно обрабатываемая масса непрерывно переворачивается двумя ножами. Попадая под бегуны, масса измельчается и интенсивно перемешивается. Положение ножей может регулироваться. После смешивания измельчения готовая масса выгружается. Разгрузка осуществляется
с помощью шнека, установленного на борту чаши.
Пятивалковая мельница с механическим регулированием зазора между валками
Рис. 3. Пятивалковая мельница с механическим регулированием зазора между валками:
а - разрез; б - схема работы валков:
1 - кронштейн; 2 - кожух; 3 - шкив привода; 4 - штурвалы, регулирующие положение валко в; 5 - нож; 6 - электродвигатель; 7 - буккер-; 8 - указатель уровня славки; 9-боковые стойки;. 10 - сливная воронка; И - трубки для подачи колодной воды; 12 - опорная плита; I-V-валки
Шнек имеет рубашку, приводится в действие от отдельного электродвигателя-редуктора мощностью 2,2 кВт.
Шнек с помощью специального регулирующего механизма, имеющего штурвал и рычаг для ручного управления, может опускаться внутрь чаши, забирать находящуюся в ней готовую массу и быстро удалять ее из чащи меланжера. Механизм, регулирующий положение шнека, обеспечивает как изменение угла его наклона, так и радиальное перемещение шнека внутри чаши меланжера.
Включение отдельных электродвигателей меланжера (основного движения бегунов и насоса системы) осуществляется с пульта управления. Для перевода приводных устройств с холостого на рабочий ход служат рычаги, связанные с фрикционными муфтами, с помощью которых включают и выключают соответствующие рабочие органы меланжера (привод чаши, движение правого и левого бегунов, их подъем или опускание).
Валковые мельницы используются для тонкого измельчения частиц, входящих в состав рецептурной смеси пралиновых конфетных масс (до размера менее 30 мкм), и придания обрабатываемой массе нежного и приятного вкуса. Процесс измельчения пралиновых и некоторых других конфетных масс называется вальцеванием и осуществляется на скоростных пятивалковых мельницах. На рис. 3 даны разрез пятивалковой мельницы и схема ее работы. Входящие в состав рецептурных смесей частицы измельчаются между вращающимися с разной частотой чугунными пустотелыми валками. Частота вращения нижнего валка обычно 20, а верхнего до 450 об/мин. В этих условиях каждая частица, проходящая между поверхностями тщательно отшлифованных валков, раздавливается, дробится, разрывается и измельчается. Расстояние между валками (называемое зазором) регулируется в зависимости от необходимой степени измельчения обрабатываемой массы.
Так как при измельчении частиц возникает сильное трение, валки и находящаяся на них масса нагреваются. Перегрев валков вызывает их деформацию, при которой невозможно получить однородную массу. Кроме того, горячая жидкая масса не удерживается на поверхности быстро вращающихся валков, разбрызгивается и стекает вниз.
Обязательное условие для нормальной работы современных быстроходных пятивалковых мельниц - хорошее охлаждение валков, которое осуществляется орошением их внутренней поверхности холодной водой.
Пятвдалковая мельница состоит из станины, траверсы, пяти тщательно отшлифованных валков, загрузочной воронки, механизма системы регулирования положения валков, системы подачи воды для охлаждения валков, ножа, снимающего провальцованную массу, фрикционной муфты и привода.
Загружаемая в воронку масса захватывается нижней парой непрерывно вращающихся валков и равномерно распределяется по их поверхности. Переходя с одного валка на другой, она постепенно измельчается и снимается пластинчатым ножом с поверхности верхнего валка.
Производительность пятивалковой мельницы зависит от рабочей длины валков (900, 1100 или 1300 мм) и от степени измельчения массы. Быстроходные пятивалковые мельницы позволяют перерабатывать в час от 300 до 600-700 кг и более пралиновых масс.
На кондитерских фабриках используют различные модели пятивалковых мельниц. Наибольшее распространение получили пятивалковые мельницы модели 912/2 (Германия).
