Дисковые дробилки применяют для дробления шелушенного зерна ячменя, овса, гороха и кукурузы.
Рабочими органами дисковой дробилки (рис. 1) являются два кольцеобразных стальных диска 3 и 6, поверхности которых с обеих сторон имеют ряд мелких зубьев. Диск 3 неподвижен и прикреплен к корпусу 2 машины. Диск 6 укреплен на валу 4 и вращается вместе с ним. Питающий механизм выполнен в виде лотка 12 и сита 11, приводимых в колебательное движение эксцентриковым механизмом 10 вокруг пальца 15. Подача лотком исходного продукта из ковша 14 на сито регулируется заслонкой 13. Сходом с сита отделяются случайные крупные примеси, а проход — основной продукт — через приемную воронку 8 и отверстие в неподвижном диске поступает в рабочую зону и дробится острыми гранями зубцов. Измельченный продукт подгребается к выпускному отверстию 1 гонком 7, закрепленным на вращающемся диске, и удаляется из машины.
Дисковая дробилка
Рис. 1. Дисковая дробилка.
Степень измельчения продукта регулируется изменением расстояния между дисками, винтовым штурвальным механизмом 18. Этот механизм снабжен амортизационным устройством 16, позволяющим подвижному диску с валом автоматически перемещаться влево в случае попадания в зазор между дисками постороннего твердого тела и после выхода его из рабочей зоны занимать исходное положение.
Диск приводится в движение ременной передачей к валу, на котором укреплен шкив 19 для рабочего хода и шкив 20 свободного вращения для перевода передачи на холостой ход. Эксцентриковый механизм приводится в движение ременной передачей от шкива 5 к шкиву 9. Приемный ковш может быть развернут на 180° для уменьшения числа колебаний лотка и, следовательно, подачи продукта. В этом случае эксцентриковый механизм приводится от шкива 17.
Технологический эффект дробления ядра на дисковых дробилках более высокий, чем у вальцовых станков; крупа приобретает более правильную форму и при последующей обработке на шлифовальных и полировальных машинах меньше измельчается в муку.
Ввиду небольшой пропускной способности дисковые дробилки устанавливают на крупозаводах небольшой производительности.
В таблице 1 приведены технические характеристики дробилки.
Таблица 1. Технические характеристики дробилки
|
Показатели |
Единица
измерения |
Дисковая
дробилка |
|
Производительность |
кг/час |
600 800 (при крупном дроблении) |
|
Число оборотов ротора |
об/мин |
300-400 (при мелком дроблении) |
|
Диаметр ротора в рабочем состоянии |
мм |
400 (диаметр дисков) |
|
Окружная скорость ротора |
м/сек |
7-8 |
|
Мощность
электродвигателя |
кВт |
3,0-3,5 |
Условия нормальной эксплуатации молотковых дробилок.
Эффективность работы молотковых дробилок (крупнота измельчения, производительность, расход электроэнергии) зависит от физических свойств измельчаемого продукта, окружной скорости барабана, размеров и состояния молотков, формы и размеров отверстий сит, способа транспортирования измельченных продуктов, равномерности поступления продукта в дробилку.
В большинстве случаев молотки представляют собой прямоугольные пластинки с отверстиями у обоих концов. Благодаря такому расположению отверстий представляется возможным поворачивать каждый молоток и использовать все четыре рабочих угла. Эти молотки просты в изготовлении. Оптимальной формой их является пластинчатая со ступенчатыми рабочими гранями. Молоток должен иметь высокую прочность и износоустойчивость. Лучшим материалом для изготовления молотков является термически обработанная сталь хромансиль.
Работа дробилок с сильно изношенными молотками не допускается, так как это резко уменьшает эффективность работы.
Продолжительность работы молотков зависит от вида измельчаемого продукта и качества стали и колеблется от 72 до 280 ч.
На комбикормовых заводах восстанавливают рабочую поверхность молотков. Для этого наваривают или вырубают сработанные углы молотков. Если при обрубке молотка он становится короче, молено высверливать в дисках дополнительные отверстия для стержней ближе к периметру дисков. Это позволяет сохранить постоянный зазор между ситом и концами молотков. После установки дисков с дополнительно просверленными отверстиями на вал необходимо тщательно отбалансировать ротор дробилки.
Для измельчения кусковых материалов, сена, соломы применяют молотки толщиной 6—10 мм, зерна — молотки толщиной 1,5—2 мм.
Сита изготовляют из листовой стали разной толщины: 4—б мм для измельчения жмыхов, кукурузы в початках, сена; 1,5—2 мм для измельчения зерна. Отверстия сит круглые и чешуйчатые. Диаметр круглых отверстий для измельчения сена и соломы 25—35 мм, жмыхов 6—8 мм, зерна 2—6 мм.
Выступы чешуйчатых сит способствуют растиранию продукта, поэтому дробилки с такими ситами наиболее производительны. Отверстия чешуйчатых сит полуовальной или прямоугольной формы, длиной 12—14 мм, шириной 1,3—2,7 мм, расположены они в шахматном порядке,
Чешуйчатые сита успешно применяют для измельчения в крупный и средний помол почти всех зерновых продуктов. Эти сита работают плохо при измельчении зерна в тонкий помол, так как в измельченный продукт попадает значительное количество крупных частиц.
Отверстия чешуйчатых сит засоряются при измельчении овса, шротов, мела, соли. При измельчении на этих ситах проса значительное количество зерен проваливается сквозь сито в неизмельченном виде. Продолжительность работы чешуйчатого сита 7—14 ч.
Увеличение живого сечения сит вызывает рост производительности дробилки и снижение расхода электроэнергии; крупность помола не изменяется. Увеличение диаметра отверстий сит позволяет повысить производительность и снизить расход электроэнергии; измельчаемый продукт получается более крупным.
При измельчении стержней початков кукурузы вместо сит иногда устанавливают решетчатые обечайки из стальных полос или уголков.
При работе дробилки с затупленными рифлями уменьшается ее производительность и увеличивается расход энергии, поэтому рифли периодически восстанавливают или заменяют деку.
На производительность и крупность помола большое влияние оказывает расстояние между концами молотков и ситом.
Это расстояние должно быть не больше 2—5 мм при измельчении зерновых; при окончательном дроблении жмыха и кукурузы в початках — 5—10 мм.
С увеличением окружной скорости молотков до некоторого предела увеличивается производительность дробилок, уменьшается расход электроэнергии и крупность помола.
При значительном увеличении скорости ротора ухудшаются условия захвата молотками падающего продукта, затрудняется попадание его в рабочую зону дробилки, что вызывает снижение производительности.
При пневматическом транспортировании продуктов размола создаются лучшие условия работы, чем при механическом.
