Технологические основы производства порошков с сушкой пюре

В настоящее время широкое развитие получает производство овощных и фруктовых порошков разнообразного ассортимента. Из овощей вырабатывают порошки: томатный, морковный, тыквенный, шпинатный, из зеленого горошка, цветной капусты, пряной зелени, луковый и др.; из фруктов: яблочный, сливовый, абрикосовый и др.; из ягод: черносмородиновый, клюквенный и др.

Овощные и фруктовые порошки имеют целый ряд преимуществ перед сушеными в виде кусочков овощами и фруктами. Они занимают меньший объем, что позволяет экономить тару и расходы на транспортировку, порошки удобны в использовании и прекрасно восстанавливаются в жидкости (воде, молоке), давая пюреобразные продукты, мало отличающиеся от полученных из свежего сырья. В герметичной таре такой продукт можно хранить длительное время.

Известны две принципиально различные технологические схемы производства овощных и фруктовых порошков. По первой из них подготовленное сырье очищают, моют, разваривают, дробят в пюре, которое затем сушат на вальцовых или распылительных сушилках с добавлением или без добавления других продуктов (крахмал, сахар и т. п.). Полученный порошок при необходимости дробят и фасуют в герметичную тару. Порошки, высушенные с добавками, приобретают большую пищевую цен ность, устойчивость при хранении и легче сушатся.

По второй схеме овощные порошки получают методом прямой сушки, при котором нарезанное на кусочки сырье сушат- на ленточных сушилках, а затем дробят в порошок. Таким способом изготовляют порошки из лука и пряной зелени, но можно использовать его также для зеленого горошка и яблок.

 Технологические основы производства порошков с сушкой пюре

 Технологическую схему производства овощных и фруктовых порошков можно представить разделенной на две самостоятельные части: получение овощного или фруктового пюре и сушка полученного пюре.

Получение овощного и фруктового пюре

Для получения необходимого пюре используют свежие овощи и фрукты. Технологической схемой предусматривается инспекция сырья, мойка, калибрование, очистка, разваривание, измельчение и гомогенизация, перед которой в продукт вводят наполнители, например крахмал, или смешивают по принятым рецептурам различное сочное сырье.

Мойка сырья должна обеспечивать полное удаление минеральной примеси (земля, песок и т. п.). Если сырье сильно загрязнено, допустимо предварительное, перед мойкой, замачивание его в теплой воде. Для мойки в зависимости от вида сырья используют вентиляторные, лопастные, барабанные и другие моечные машины. Для каждого вида сырья устанавливают определенный режим работы машины. Контроль за работой моечных машин может периодически проводиться путем отбора пробы мытого сырья и контрольной промывки его в лабораторных условиях с определением в промывных водах минерального загрязнения. Более строгий контроль работы моечных машин может быть организован определением в готовом пюре (до введения наполнителей) содержания золы, не растворимой в соляной кислоте. Теоретически золы, не растворимой в соляной кислоте, в овощном и фруктовом пюре содержаться не должно. Практически при содержании такой золы не более 0,05% качество мойки считается хорошим, от 0,05 до 0,1% —удовлетворительным. Содержание в пюре золы, не растворимой в соляной кислоте, более 0,1% недопустимо.

Некоторые виды сырья, например, яблоки, морковь, перед дальнейшей переработкой подвергают калиброванию по размерам, чаще всего на 3.фракции. Дальнейшая переработка (пропарка, очистка) калиброванного сырья облегчает правильное ведение технологического процесса с соблюдением необходимых режимов тепловой обработки.

Отдельные виды сырья, например зеленый горошек, обмолачивают и лущат, освобождая от стручков, а уже затем моют на встряхивающей или флотационной моечных машинах.

Кабачки и тыкву перед развариванием разрезают на части и освобождают от семенных гнезд. Очищать тыкву от кожицы необязательно: после разваривания она легко отделяется на протирочных машинах. Тепловая обработка сырья (разваривание) преследует две цели: размягчение сырья и инактивацию содержащегося в нем ферментного комплекса.

При продолжительном воздействии сравнительно высокой температуры наблюдается значительное размягчение сырья вследствие гидролиза протопектина и перехода его в растворимую форму (пектин), а также гидролиза гемицеллюлоз. Это облегчает дальнейшую обработку сырья на протирочных машинах и образование пюреобразной массы. Наблюдается также клейстеризация крахмала, например в зеленом горошке, гидролиз сахарозы с накоплением моносахаров и коагуляция белков протоплазмы.

Инактивация ферментного комплекса способствует увеличению сроков хранения порошков, поскольку реактивации ферментов в готовых овощных и фруктовых порошках не наблюдается. Немаловажное значение имеет также подавление микрофлоры овощей и фруктов в процессе тепловой обработки.

Подготовленное сырье разваривают в дигестерах (рис.1) — вертикальных цилиндрических емкостях с конусообразным днищем. Внутри цилиндра на вертикальном валу установлена шнекообразная мешалка с электроприводом, выведенным на крышку аппарата. На крышке имеется герметически закрываемый загрузочный люк. Внизу дигестера установлена разгрузочная задвижка, открываемая вручную с помощью маховичка. Аппарат оборудован штуцерами для подачи внутрь пара или воздуха, для установки предохранительного клапана, манометра, для впуска воды.

Перед загрузкой в аппарат подают пар, вытесняя находящийся там воздух. Это предохраняет дубильные вещества развариваемого продукта от окисления кислородом воздуха, сопровождающегося его потемнением. Загружают аппарат при выключенной мешалке. Загруженный сырьем дигестер герметически закрывают и начинают подавать внутрь острый пар. Через 5—10 мин, в зависимости от вида сырья, после того как оно размягчится, пускают в ход мешалку. Включать мешалку до размягчения сырья нельзя во избежание ее деформации.

Температуру и продолжительность разваривания устанавливают в соответствии с требованиями технологических инструкций. Продолжительность разваривания может колебаться от 10 до 45 мин. Плоды, кабачки, тыкву, шпинат разваривают при температуре 100° С, остальное овощное сырье — при 105—110° С. Превышать указанную температуру не рекомендуется, так как это может привести к сахароаминным реакциям, что отразится на вкусовых качествах продукта и его цвете.

В процессе разваривания в дигестере образуется конденсат, что приводит к повышению влажности продукта. Количество конденсата зависит от продолжительности разваривания, вида сырья и состояния пара, поступающего в дигестер, в среднем оно может колебаться от 10 до 20% к массе сырья.

Разваренное сырье измельчают протиранием в сдвоенных протирочных машинах. Сита из нержавеющей стали на первой машине имеют отверстия диаметром 1,5 мм, на второй 0,75— 0,8 мм.

Для уменьшения степени аэрации продукта на этой операции протирочные машины устанавливают непосредственно под дигестером и создают в них паровые завесы, препятствующие контакту продукта с кислородом воздуха. При переработке косточкового сырья (абрикосы, сливы) во избежание дробления косточек и попадания их в пюре на первой стадии используют протирочную машину с проволочными билами, а при отсутствии их устанавливают на обычных протирочных машинах резиновые бичи, частоту вращения которых ограничивают 300—350 об/мин.

Рис. 1. Дигестер (шпаритель).

Для получения более однородной массы с более мелкими и однородными частицами рекомендуется полученную массу дополнительно пропускать через протирочную машину с ситом, имеющим отверстия диаметром 0,5 мм (финишер), или подвергать гомогенизации. Гомогенизатор представляет собой трех- или четырехплунжерный насос, укрепленный горизонтально на передней части станины машины. В блоке цилиндров установлены гомогенизирующая головка, манометр и предохранительный клапан. Протертая масса пюре насосом под давлением 10—15 МПа прогоняется через отверстие между клапаном гомогенизирующей головки и его седлом, измельчаясь до частиц размером 20—30 мкм.

Перед окончательным измельчением на финишере или в гомогенизаторе в пюре добавляют в соответствии с рецептурой наполнитель (обычно крахмал) или смешивают различные виды пюре. Подготовленные таким образом овощное и фруктовое пюре направляют на сушку.

В производстве овощных и фруктовых порошков допускается использование пюре, полученного на консервных заводах и консервированного замораживанием, сорбиновой кислотой или диоксидом серы (S02). Порошки, полученные из пюре, консервированного S02, не должны использоваться в питании детей . раннего возраста. Такое пюре десульфитируют до возможно полного удаления S02 в котле с паровой рубашкой, оборудованном хорошей вытяжной вентиляцией. Быстрозамороженное пюре размораживают, выдерживая при температуре 18—20" С в течение 10—12 ч. Размороженное или десульфитированное пюре для контроля на посторонние примеси протирают на протирочной машине через сита с отверстиями диаметром 1,0 мм.