Метод контроля технологической эффективности

 Эффективность работы машины — это совокупность показателей, характеризующих оптимальную производительность и качество получаемых продуктов.

Контроль технологической эффективности включает в себя следующие элементы:

проверку технической исправности машины или группы машин;

снятие баланса продуктов; составление образцов и выделение навесок; анализ качества получаемых фракций; определение производительности и технологической эффективности.

Баланс продуктов. Представляет собой равенство между массой зерна или продуктов, поступивших в машину, и суммарной массой фракций, выходящих одновременно из машины, за единицу времени.

Время отбора зависит от выхода фракций и обычно не превышает 3—5 мин.

Для снятия баланса необходимы десятичные и технические весы, секундомер, мешки или коробки емкостью 10—15 кг зерна или продуктов, совки, этикетки на все фракции и журнал для записей.

Начало и конец отбора продуктов оповещают сигналом. Время отбора контролируют по секундомеру.

В каждый мешок (коробку) с продуктом помещают этикетку с указанием даты, номера опыта и названия фракции.

Отобранные образцы взвешивают, а результаты заносят в журнал и на этикетку.

Баланс снимают три раза в течение одного опыта с интервалом в 1 ч. Трехкратная повторность позволяет проверить стабильность работы машины и постоянство состава исходной смеси.

Составление образцов и выделение навесок. Все отобранные образцы по каждой фракции ссыпают вместе. Совокупность их составляет исходный образец.

Если масса исходных образцов зерна и других продуктов не больше 2 кг, они одновременно будут и средними, если больше 2 кг, исходный образец тщательно перемешивают при помощи делителя для получения среднего образца. В случае отсутствия делителя исходный образец высыпают на стол с гладкой поверхностью, распределяют зерно или продукты в виде квадрата и перемешивают его двумя деревянными планками со скошенными ребрами.

После трехкратного перемешивания исходный образец снова распределяют ровным слоем в виде квадрата и планками делят по диагоналям на четыре треугольника. Два противоположных треугольника удаляют, а два оставшиеся собирают, перемешивают, раскладывают в виде квадрата и вновь делят на четыре треугольника. Операцию деления повторяют до тех пор, пока масса оставшегося продукта не будет около 2 кг, что и составит средний образец. Например, масса среднего образца для схода с приемного и сортировочных сит сепараторов принята равной 300 г, для подсевных сит и аспирационных отходов — 200 г.

Навески выделяют из среднего образца продукта, перемешанного при помощи делителя или вручную. Если масса навески, отобранной на делительном аппарате, превышает более чем на 10% установленную, поступают следующим образом: выделенную порцию зерна высыпают на гладкую поверхность, разравнивают тонким слоем и плоским совочком из разных мест по всему слою отбирают зерно необходимой массы.

При выделении навесок вручную смешивание и деление проводят до тех пор, пока масса зерна двух оставшихся противоположных треугольников не будет несколько больше установленной для определения засоренности.

Анализ полученных фракций. Проводят в соответствии с назначением машины или процесса по частным методикам. При контроле зерноочистительного оборудования определяют содержание примесей в очищенном зерне и наличие зерна в отходах.

Определение производительности и технологической эффективности. Производительность машины определяют взвешиванием исходной смеси или всех фракций за единицу времени и выражают в кг/ч или т/ч.

 где V — количество исходной смеси до машины или всех фракций после машины, кг/мин; t — время отбора продукта, мин. Технологическую эффективность определяют и рассчитывают для различных машин и процессов по частным методикам.