Контроль работы вальцовых станков. Эффективность процесса измельчения зерна оценивают по степени измельчения, удельной энергоемкости процесса и удельной нагрузке на рабочий орган вальцового станка.
На практике для оценки степени измельчения зерна и зернопродуктов принят коэффициент извлечения — основной показатель технологической эффективности работы вальцового станка (табл. 1).
Показатели извлечения проверяют периодически в лаборатории мукомольного завода.
Для оперативного контроля работы вальцовых станков на вальцовом этаже необходимо установить стол, чашечные весы с разновесом или циферблатные весы, лабораторный рассев-анализатор с набором сит нужных номеров и песочные часы.
Над столом вывешивают таблицу установленных крупчатником норм извлечения по системам в зависимости от типа и качества перерабатываемого на мукомольном заводе зерна.
Вальцовый отбирает образец измельченного продукта, проводя совком по всей длине вальцов. Отобранный образец тщательно перемешивают, после чего из него выделяют навеску в 100 г, которую помещают в рассев-анализатор с заранее подготовленными ситами для контролируемой системы и просеивают в течение 3 мин.
Проход сита вальцовый взвешивает и из полученной массы вычитает
массу недосева, поступившего на станок с продуктом. Результат в граммах будет
соответствовать проценту извлечения.
Таблица 1
Виды помолов |
Драные системы |
|||
I |
II |
III |
IV |
|
Многосортные помолы пшеницы. |
|
|
|
|
номер проходового проволочного сита |
1(19) |
1(19) |
08(24) |
056(32) |
извлечение от массы |
8—18 |
45-55 |
45—50 |
30—40 |
поступающего на систему продукта, % |
|
|
|
|
Односортный 85%-ный помол пшеницы. |
|
|
|
|
номер проходового проволочного сита |
1(19) |
1(19) |
— |
— |
извлечение от массы |
25—35 |
50—60 |
— |
— |
на систему продукта, % |
|
|
|
|
Односортный 63%-ный помол ржй' |
08(24) |
08(24) |
— |
— |
номер проходового проволочного сита |
25—35 |
35—45 |
— |
— |
извлечение от массы |
|
|
||
поступающего на систему продукта, % |
|
|
|
|
Двухсортный 15+65%-ный помол ржи: |
|
|
|
|
номер проходового проволочного сита |
08(24) |
08(24) |
— |
— |
извлечение от массы |
25—35 |
40—50 |
— |
— |
поступающего на систему продукта, % |
|
|
|
|
Односортный 87%-ный помол ржи: |
|
|
|
|
номер проходового проволочного сита |
08(24) |
08(24) |
— |
— |
извлечение от массы |
30—35 |
45—55 |
— |
— |
поступающего на систему продукта, % |
|
|
|
|
Обойные помолы пшеницы и ржи: |
|
|
|
|
номер проходового проволочного сита |
067(27) |
067(27) |
— |
— |
извлечение от массы |
35—45 |
55—70 |
— |
— |
поступающего на систему продукта, % |
|
|
|
|
Показателя режимов измельчения на системах драного процесса при различных помолах пшеницы и ржи
Количество недосева определяют по образцу массой 100 г, отобранного из продукта, поступившего на станок и просеянного через сито соответствующего номера. Извлечение определяют по формуле
где К1 — содержание прохода сита в продукте до станка;
К2 — содержание прохода сита в продукте после станка.
Результаты ситового анализа вальцовый заносит в сменный журнал.
Контроль работы рассевов. Основные показатели работы рассева следующие:
коэффициент извлечения проходовой фракции группой одноименных сит г\ (%), т. е. отношение количества извлеченного продукта на данной группе сит к количеству того же продукта, содержащегося в смеси;
количество недосева или недосев Я, т. е. относительное содержание мелких (проходовых) фракций в продуктах, полученных сходом с сита;
производительность или нагрузка Q (кг/мин, т/сутки), т. е. количество исходного продукта, поступающего в машину в единицу времени;
удельная нагрузка q [т/(сутки-м2)], т. е. количество поступающего в машину исходного продукта в единицу времени, отнесенное к площади просеивающей поверхности.
Коэффициент извлечения — это основной показатель, характеризующий технологическую эффективность работы рассева. По нему судят, какая часть данной фракции выделяется из исходного продукта.
Недосев характеризует неоднородность фракций, полученных в результате сортирования.
Эффективность сортирования промежуточных продуктов размола зерна определяют при помощи рассева- анализатора следующим образом.
В качестве основы методики определения технологической эффективности работы рассева принят баланс всех продуктов, выходящих из-под рассева. Отбирают продукты из-под рассева в течение 1 мин.
В случае большого количества того или иного продукта (первых сходов на высоких драных системах) следует сократить время отбора до 30 с с последующим пересчетом на 1 мин.
В случае малого количества продукта, выходящего из-под рассева, надо увеличить время отбора с таким расчетом, чтобы количество отобранного продукта было более 100 г.
Выход продукта записывают в ведомость в пересчете на 1 мин.
Полученные продукты взвешивают, результаты взвешивания вносят в ведомость. Можно пересчитать выход фракции за сутки, что позволит судить о результатах сортирования в привычном для производственников масштабе времени (сутки). Для подсчета коэффициентов извлечения и недосевов необходимо знать соотношение различных по крупности фракций, входящих в исходный продукт, т. е. гранулометрический состав исходной смеси.
Для этого отбирают из каждой фракции пробу и выделяют навеску в 100 г. Навеску просеивают в течение 5 мин на наборе сит в рассеве-анализаторе. Остатки продуктов на ситах и проход последнего сита взвешивают; результаты заносят в ведомость.
В комплекте сит рассева-анализатора должны быть сита, последовательность установки которых и номера соответствуют установке и номерам тканей сит в производственном рассеве.
Технологическую эффективность работы рассева определяют по данным баланса через показатель коэффициента извлечения
где P— масса данной фракции, извлеченной проходом на одноименной группе сит;
Pо — масса данной фракции в исходном продукте.
Контроль работы ситовеечных машин. Эффективность работы ситовеечных машин оценивается следующими показателями:
производительность;
количество обогащенных крупок (проход через сита);
степень снижения зольности крупок.
Для оперативного контроля качества исходных обогащаемых потоков крупок и всех получаемых фракций круповейщик отбирает из каждой машины образцы и выкладывает их на приготовленные специальные щиты с перегородками или на специальные рамы. На них должны быть постоянные надписи, указывающие номер ситовеечной машины, наименование крупки и с какой системы она взята, наименование рам, с которых взята проходовая фракция, с какого яруса сход и т. д.
Отбирать образцы необходимо по всему сечению падающей струи продукта: исходный — под несъемной частью патрубка, из которого поступает продукт на приемный лоток в машину (в приемной коробке); проходо- вые фракции — из-под патрубков под кузовом-сборником; схода — внизу сходовой камеры, ниже клапанов, для чего под камерой удобно иметь вкладные, легко вынимаемые коробки, вставляемые заподлицо с камерой и упирающиеся в станину. Наличие в крупках под- сора оболочек или сростков обнаруживают органолептически, приглаживая поверхность продукта отполированной планкой, при этом цвет оболочек, колеблющийся от темно-красного до желтого, резко отличается от цвета эндосперма.
При контроле всего процесса обогащения или всего технологического процесса мукомольного завода снимают количественно-качественные балансы ситовеечных машин.
Для количественного баланса определяют массу исходного продукта и массу каждого выходящего из машины потока продукта за единицу времени, например за 1 мин.
Сумма масс всех продуктов, выходящих из машины за единицу времени, должна равняться (балансироваться) массе продукта, поступающего в машину за ту же единицу времени.
Когда количественный баланс по ситовеечным машинам не сходится более чем на 3%, нужно снова повторить отбор всех продуктов.
После получения результата лабораторного анализа на
зольность рассчитывают полный количественно-качественный баланс ситовеечных
машин. По балансу определяют степень загруженности машины, распределение
продукта по ступеням обогащения, правильность количественной и качественной
группировки фракций с каждой и нескольких ситовеечных машин на те или иные
системы помола или в готовую продукцию.
Контроль работы вымольных машин.Эффективность оценивают совокупностью показателей:
степенью увеличения зольности сходового продукта по сравнению с исходным продуктом;
количеством муки, получаемой из единицы массы исходного продукта;
удельным расходом энергии на извлечение единицы массы муки при оптимальной производительности машины.
Горьковская МИС предложила приближенно оценивать эффективность вымольных машин следующим показателем:
где— количество полученных сходового и проходового
продуктов, кг/ч;
Б — недосев проходовых частиц в сходовом продукте, %.
Показатель Е может быть использован для оперативного контроля работы вымольных машин, так как он отражает в основном количественную сторону процесса.
Для комплексной оценки эффективности обработки продуктов в вымольных машинах рекомендуют применять следующие количественно-качественные показатели:
интенсивность измельчения исходного продукта;
полноту и четкость сепарирования измельченного продукта;
относительное изменение содержания крахмала в продуктах разделения;
удельные затраты энергии на образование единицы массы продукта, идущего на формирование муки.