Контроль работы оборудования размольного отделения

Контроль работы вальцовых станков. Эффективность процесса измельчения зерна оценивают по степени измельчения, удельной энергоемкости процесса и удельной нагрузке на рабочий орган вальцового станка.

На практике для оценки степени измельчения зерна и зернопродуктов принят коэффициент извлечения — основной показатель технологической эффективности работы вальцового станка (табл. 1).

Показатели извлечения проверяют периодически в лаборатории мукомольного завода.

Для оперативного контроля работы вальцовых станков на вальцовом этаже необходимо установить стол, чашечные весы с разновесом или циферблатные весы, лабораторный рассев-анализатор с набором сит нужных номеров и песочные часы.

Над столом вывешивают таблицу установленных крупчатником норм извлечения по системам в зависимости от типа и качества перерабатываемого на мукомольном заводе зерна.

Вальцовый отбирает образец измельченного продукта, проводя совком по всей длине вальцов. Отобранный образец тщательно перемешивают, после чего из него выделяют навеску в 100 г, которую помещают в рассев-анализатор с заранее подготовленными ситами для контролируемой системы и просеивают в течение 3 мин.

Проход сита вальцовый взвешивает и из полученной массы вычитает массу недосева, поступившего на станок с продуктом. Результат в граммах будет соответствовать проценту извлечения.

Таблица 1

Показателя режимов измельчения на системах драного процесса при различных помолах пшеницы и ржи

Количество недосева определяют по образцу массой 100 г, отобранного из продукта, поступившего на станок и просеянного через сито соответствующего номера. Извлечение определяют по формуле

где К₁ — содержание прохода сита в продукте до станка;

К₂ — содержание прохода сита в продукте после станка.

Результаты ситового анализа вальцовый заносит в сменный журнал.

Контроль работы рассевов. Основные показатели работы рассева следующие:

коэффициент извлечения проходовой фракции группой одноименных сит г\ (%), т. е. отношение количества извлеченного продукта на данной группе сит к количеству того же продукта, содержащегося в смеси;

количество недосева или недосев Я, т. е. относительное содержание мелких (проходовых) фракций в продуктах, полученных сходом с сита;

производительность или нагрузка Q (кг/мин, т/сутки), т. е. количество исходного продукта, поступающего в машину в единицу времени;

удельная нагрузка q [т/(сутки-м²)], т. е. количество поступающего в машину исходного продукта в единицу времени, отнесенное к площади просеивающей поверхности.

Коэффициент извлечения — это основной показатель, характеризующий технологическую эффективность работы рассева. По нему судят, какая часть данной фракции выделяется из исходного продукта.

Недосев характеризует неоднородность фракций, полученных в результате сортирования.

Эффективность сортирования промежуточных продуктов размола зерна определяют при помощи рассева- анализатора следующим образом.

В качестве основы методики определения технологической эффективности работы рассева принят баланс всех продуктов, выходящих из-под рассева. Отбирают продукты из-под рассева в течение 1 мин.

В случае большого количества того или иного продукта (первых сходов на высоких драных системах) следует сократить время отбора до 30 с с последующим пересчетом на 1 мин.

В случае малого количества продукта, выходящего из-под рассева, надо увеличить время отбора с таким расчетом, чтобы количество отобранного продукта было более 100 г.

Выход продукта записывают в ведомость в пересчете на 1 мин.

Полученные продукты взвешивают, результаты взвешивания вносят в ведомость. Можно пересчитать выход фракции за сутки, что позволит судить о результатах сортирования в привычном для производственников масштабе времени (сутки). Для подсчета коэффициентов извлечения и недосевов необходимо знать соотношение различных по крупности фракций, входящих в исходный продукт, т. е. гранулометрический состав исходной смеси.

Для этого отбирают из каждой фракции пробу и выделяют навеску в 100 г. Навеску просеивают в течение 5 мин на наборе сит в рассеве-анализаторе. Остатки продуктов на ситах и проход последнего сита взвешивают; результаты заносят в ведомость.

В комплекте сит рассева-анализатора должны быть сита, последовательность установки которых и номера соответствуют установке и номерам тканей сит в производственном рассеве.

Технологическую эффективность работы рассева определяют по данным баланса через показатель коэффициента извлечения

 где P— масса данной фракции, извлеченной проходом на одноименной группе сит;

Pо — масса данной фракции в исходном продукте.

Контроль работы ситовеечных машин. Эффективность работы ситовеечных машин оценивается следующими показателями:

производительность;

количество обогащенных крупок (проход через сита);

степень снижения зольности крупок.

Для оперативного контроля качества исходных обогащаемых потоков крупок и всех получаемых фракций круповейщик отбирает из каждой машины образцы и выкладывает их на приготовленные специальные щиты с перегородками или на специальные рамы. На них должны быть постоянные надписи, указывающие номер ситовеечной машины, наименование крупки и с какой системы она взята, наименование рам, с которых взята проходовая фракция, с какого яруса сход и т. д.

Отбирать образцы необходимо по всему сечению падающей струи продукта: исходный — под несъемной частью патрубка, из которого поступает продукт на приемный лоток в машину (в приемной коробке); проходо- вые фракции — из-под патрубков под кузовом-сборником; схода — внизу сходовой камеры, ниже клапанов, для чего под камерой удобно иметь вкладные, легко вынимаемые коробки, вставляемые заподлицо с камерой и упирающиеся в станину. Наличие в крупках под- сора оболочек или сростков обнаруживают органолептически, приглаживая поверхность продукта отполированной планкой, при этом цвет оболочек, колеблющийся от темно-красного до желтого, резко отличается от цвета эндосперма.

При контроле всего процесса обогащения или всего технологического процесса мукомольного завода снимают количественно-качественные балансы ситовеечных машин.

Для количественного баланса определяют массу исходного продукта и массу каждого выходящего из машины потока продукта за единицу времени, например за 1 мин.

Сумма масс всех продуктов, выходящих из машины за единицу времени, должна равняться (балансироваться) массе продукта, поступающего в машину за ту же единицу времени.

Когда количественный баланс по ситовеечным машинам не сходится более чем на 3%, нужно снова повторить отбор всех продуктов.

После получения результата лабораторного анализа на зольность рассчитывают полный количественно-качественный баланс ситовеечных машин. По балансу определяют степень загруженности машины, распределение продукта по ступеням обогащения, правильность количественной и качественной группировки фракций с каждой и нескольких ситовеечных машин на те или иные системы помола или в готовую продукцию.
Контроль работы вымольных машин.Эффективность оценивают совокупностью показателей:

степенью увеличения зольности сходового продукта по сравнению с исходным продуктом;

количеством муки, получаемой из единицы массы исходного продукта;

удельным расходом энергии на извлечение единицы массы муки при оптимальной производительности машины.

Горьковская МИС предложила приближенно оценивать эффективность вымольных машин следующим показателем:

где— количество полученных сходового и проходового продуктов, кг/ч;

Б — недосев проходовых частиц в сходовом продукте, %.

Показатель Е может быть использован для оперативного контроля работы вымольных машин, так как он отражает в основном количественную сторону процесса.

Для комплексной оценки эффективности обработки продуктов в вымольных машинах рекомендуют применять следующие количественно-качественные показатели:

интенсивность измельчения исходного продукта;

полноту и четкость сепарирования измельченного продукта;

относительное изменение содержания крахмала в продуктах разделения;

удельные затраты энергии на образование единицы массы продукта, идущего на формирование муки.