Смесь продуктов, получаемых после измельчения в вальцовых станках, состоит из частиц разнообразных размеров и форм.
Разделение измельченной смеси (сортирование) можно осуществить механическим путем (на ситах), аэромеханическим (в пневмосепараторах) и пневмоситовым (в пневмоситовых классификаторах).
В основном при выработке муки измельченную смесь сортируют в просеивающих машинах (рассевах, центрофугалах и бу- ратах). В технологическом процессе просеивание, так же как и измельчение, занимает ведущее место.
По исполнению ситовых корпусов рассевы делят на пакетные и шкафные, а по способу передачи вращения — на безверетенные и с жестким приводным валом (рис. 1). В рассевах пакетного типа сита натягивают на плоские деревянные рамы или укладывают рамки с ситами в специальные гнезда, согласно технологической схеме: по три на раму, т.е. по количеству приемных патрубков. В рассевах шкафного типа ситовые рамы выдвижные. Продукт на горизонтально расположенных плоских ситах, совершающих круговое поступательное движение, проходя сверху вниз, разделяется на фракции.
Из смеси продуктов выделяется мука соответствующего сорта, а другие фракции, рассортированные по крупности, направляются для дальнейшего измельчения.
С понятием крупности промежуточных продуктов связано представление и о их качестве. Как правило, чем больше крупность продукта, тем больше содержится в нем оболочек зерна и
тем выше его зольность, с учетом этого показателя и формируются различные группы по качественным признакам.
Рис. 1. Схема классификации рассевов
Основные факторы, определяющие непрерывность процесса просеивания сыпучих материалов на любом сите, сводятся к следующим:
непрерывная подача на сито исходного материала;
наличие относительного движения просеиваемого материала по ситу;
перемещение материала вдоль сита (от приемного конца к сходовому);
непрерывная очистка отверстий сита;
непрерывное удаление получаемых при просеивании продуктов схода и прохода;
толщина слоя продукта на сите.
В зависимости от качества просеиваемого продукта (крупности, влажности, объемной массы) оптимальная толщина слоя принимается в пределах 15-30 мм.