Производственный процесс и его эффективность на мельнице

По производительности мельницы можно условно подразделить на малые, перерабатывающие до 40 т/сут., средние — около 200 т/сут., и крупные — более 200 т/сут. По перерабатываемым культурам мельницы подразделяют на пшеничные, ржаные и т.д.; по типам помола, т.е. по ассортименту вырабатываемой продукции — на сортовые и обойные.

По способу транспортирования зерна и продуктов его переработки мельницы бывают с механическим и пневматическим транспортом.

Производственный процесс современной малой мельницы делят на ряд технологических операций:

отделение всевозможных примесей от зерна с помощью последовательной очистки на специальных машинах зерноочистительного модуля: камней, пыли, мелких и крупных примесей, куколя, мелких и битых зерен, верхней (плодовой) оболочки, зародыша, а также металломагнитных примесей;

увлажнение и отволаживание зерна, что позволяет повысить выход и качество муки, снизить износ вальцов;

последовательный размол на вальцовых станках, который, в свою очередь, состоит из нескольких этапов, что позволяет правильно, с учетом систем и степени совершенства технологической схемы помола, построить размольный процесс для получения муки нужного ассортимента и качества;

обогащение на ситовеечных машинах, с помощью которых можно получить муку высшего сорта и манную крупу;

вымольный процесс на машинах ударноистирающего действия;

выбой в мешки и складирование готовой продукции или хранение муки бестарным способом.

Конечный результат производственного процесса на мини- мельнице зависит от следующих основных факторов: качества зерна, поступающего на переработку; степени совершенства технологического процесса; качества и состояния технологического оборудования; квалификации кадров.

Сырьем на мини-мельницах является зерно (пшеница и рожь), конечным продуктом — мука. В зависимости от типа, сорта и района произрастания, метеорологических и почвенных условий, уровня агротехники зерно этих культур обладает различными технологическими (мукомольными и хлебопекарными) свойствами, определяемыми в процессе переработки зерна в муку и выпечки из нее хлеба.

Сырье должно характеризоваться высокими технологическими свойствами. Это значит, что оно должно потенциально обеспечить высокий выход готовой продукции и ее качество при небольших эксплуатационных затратах.

Решающее значение при оценке качества зерна, как сырья для производства муки, имеют его технологические свойства — мукомольные и хлебопекарные.

Под технологическими свойствами следует понимать совокупность свойств зерна и вырабатываемой из него муки, обусловливающих поведение сырья в процессе его переработки на мини-мельнице (зерна) и мини-пекарнях (муки).

Технологические свойства зерна характеризуются количественными и качественными показателями и определяют эффективность переработки зерна. Мукомольные технологические свойства выявляются в процессе переработки зерна в муку и характеризуются следующими показателями: общим выходом муки и ее качеством;

выходом и качеством муки высоких сортов (высшего, первого) и манной крупы;

количеством извлеченных крупок и дунстов; степенью вымалываемости оболочек; расходом энергии на выработку 1 т муки. Все эти показатели находятся в прямой зависимости от свойств самого зерна — стекловидности, влажности, засоренности, прочности, твердости, выравненности, натуры и да.

Хлебопекарные технологические свойства определяются, главным образом, при выпечке хлеба из муки данного зерна и характеризуются объемным выходом хлеба, цветом и пористостью мякиша, отношением высоты подового хлеба к его диаметру, а более оперативно — физическими свойствами теста. Важнейшим показателем качества зерна при оценке его хлебопекарных свойств является количество и качество клейковины.

Этапы технологического процесса производства муки.

Производственный процесс - это совокупность научно и технически обоснованных и проверенных на практике приемов и действий по переработке сырья в высококачественные конечные продукты. Он состоит из взаимосвязанных и взаимообусловленных технологических операций, направленных на изменение состояния и свойств, размеров и форм обрабатываемых материалов.

Индивидуальные операции в производственном процессе выполняют технологические системы, представляющие собой отдельные машины или комплекс разнородных машин, объединенных для совместного выполнения одной технологической операции.

Технологический процесс представляет собой целенаправленное воздействие специальными машинами на сырье по установленной технологии.

Эффективность технологического процесса определяется степенью реализации его целевой задачи. Основными показателями эффективности являются выход и качество готовой продукции, а также удельные эксплуатационные затраты. Для мини- мельницы особо важное значение имеет увеличение выходов муки высоких сортов. Процессы, происходящие на мини-мельнице, представляют собой сложную динамическую открытую систему иерархического типа.

Процесс производства муки, расчленяется на ряд логически взаимосвязанных этапов, которые проводят на нескольких системах.

Первый этап сортового помола заключается в измельчении зерна для выделения более крупных частиц эндосперма в виде крупки. Осуществляется он в основном на I-III и иногда IV драных системах. При этом особое значение имеет системный анализ драного процесса, организация и ведение которого во многом определяет конечный результат переработки зерна в муку. При проведении этого этапа из зерна неизбежно выделяются не только крупка, но и более мелкие продукты, вплоть до муки.

Вторым этапом является процесс разделения промежуточных продуктов по качеству в ситовеечной машине (этап обогащения), который предусмотрен в технологическом процессе многих агрегатных мельниц.

Третьим этапом является размол крупок и дунстов первого качества. Этот этап на мини-мельнице производится на размольных системах.

Четвертый этап — измельчение в муку продуктов второго качества, а также продуктов оставшихся после размола крупок и дунстов первого качества.

Пятый этап — вымол конечных продуктов драного и размольного процессов, т.е. вымол остатков эндосперма из оболо- чечных частиц, которые остались после отбора крупок. Вымол проводят на рифленных вальцах последних систем (III и IV драной) и в радиально-бичевых машинах.

Шестой этап — вымол конечных продуктов в размольном процессе, завершает вымол всех промежуточных продуктов, попавших на размольные системы. Этот этап зависит от типа мельницы, у большинства малых мельниц он отсутствует.

Седьмой этап — формирование сортов и контроль муки. Формирование сортов происходит по заданной схеме, где контроль муки осуществляется одновременно на всех этапах каждой системы — части рассева, затем объединением продуктов размола только первого и только второго качества. Например, на мини-мельнице МВС мука I и II драных и 1 размольной системы в результате просеивания объединяется в муку высшего сорта, а мука 2 и 3 размольной и III драной системы объединяется в один поток — 1 сорта. Полиамидные сита позволяют получать муку хорошего качества за один проход. Каждый тип мини-мельницы имеет свои особенности контроля муки. Как правило жерновые, молотковые и штифтовые мельницы более просты в части контроля муки, на что необходимо обращать внимание при выборе мельниц, так как от возможности контроля зависит стабильность качества муки.

В связи с иерархическим построением системы процессов в размольном отделении мельницы основное значение имеют прямые связи; обратные связи — «завороты» продуктов — выполняют незначительную роль, однако при проектировании (моделировании) процессов их необходимо учитывать и избегать. В зависимости от сложности вида помола усложняется и схема его технологического процесса. Выработка более высококачественной муки требует следующих изменений в схеме: увеличение количества систем;

увеличение соотношения длины вальцовой линии размольных и драных систем;

включение и расширение процесса обогащения; установка более густых мучных сит.

Установка более густых сит в технологических схемах при формировании муки явилась основой на многих типах мини- мельниц при отборе муки высшего сорта.

Качество и состояние технологического оборудования, его надежность значительно отражается на стабилизации технологического процесса, что дает возможность при одних и тех же условиях подготовки различного зерна получать готовую продукцию стандартного качества.

Следовательно, основными факторами, определяющими конечный результат производственного процесса, являются: качество сырья, построение схемы процесса и технологическое оборудование.