На нашем интернет портале море информации по пищевой
и перерабатывающей промышленности, АПК и пищевой тематике
» » Производство драже

Производство драже

Общие сведения

 Драже называют кондитерские изделия мелких размеров, округлой формы, поверхность которых покрыта глянцевой защитной оболочкой или сахарным шлифованным покрытием. Драже состоит из корпуса и покрытия, которое накатывают на корпус в специальных наклонно установленных вращающихся котлах. Ассортимент драже очень широк и насчитывает более 100 различных сортов.

Драже подразделяют по виду корпуса на следующие группы: ликерное, желейное, желейно-фруктовое, помадное, сахарное (без отделяемого от накатки корпуса), карамельное, ядровое, марципановое, пралиновое, сбивное, цукаты, заспиртованные плоды и ягоды, сушеные плоды и ягоды.

По виду покрытия драже подразделяют на следующие группы: покрытое сахарной пудрой, сахарной пудрой с различными добавками, шоколадной глазурью, мелкой сахарной крупкой (нонпарелью), хрустящей сахарной корочкой, состоящей из сахарозы, выкристаллизовавшейся из поливочного сиропа.

В некоторые сорта драже вводят витамины, морскую капусту и другие лечебные препараты. Для больных сахарным диабетом выпускают специальные сорта с введением ксилита п сорбита.

Технология производства драже состоит из следующих стадий: приготовления корпуса, дражирования корпуса, глянцевания, фасовки и упаковки.

Приготовление корпусов драже

По технологии получения корпуса драже подразделяют на следующие виды: отливные (формуемые способом отливки в крахмал); из ореховых масс (формуемые выпрессовыванпем); карамельные (изготовляемые на карамельном оборудовании с начинками и из леденца); с корпусом из ядер орехов, заспиртованных и высушенных ягод и цукатов; с неотделенным сахарным корпусом (приготовляемые путем накатки из сахарной пудры).

Способом отливки в кукурузный крахмал получают ликерные, желейные, желейно-фруктовые, помадные и марципановые корпуса драже. Эти виды корпусов формуют из масс, приготовление и отливка которых подобны соответствующим операциям для конфетных масс. Основное различие заключается в том, что корпуса драже значительно меньше (их масса равна 0,5—1,2 г), в то время как масса соответствующих корпусов конфет 10—12 г.

По этой причине производительность обычных отливочных машин при производстве корпусов драже значительно снижается. Применяют специальные агрегаты, у которых количество отливок в одном ряду увеличивают от 22 до 24 при отливке корпусов для конфет, до 41 при отливке корпусов драже. Такие машины, кроме того, оборудуются специальным приспособлением для улавливания спирта, который в значительных количествах испаряется при отливке ликерных корпусов. К ликерным корпусам драже предъявляются более высокие требования по прочности, чем к ликерным корпусам конфет, так как первые подвергаются значительным механическим воздействиям при последующей обработке в дражеровочных котлах.

Массу для корпусов из ореховых масс готовят аналогично приготовлению их для конфет. Формование производят методом выпрессовывания через фильеры меньшего диаметра с последующей резкой. Полученные заготовки затем обкатывают в дражеровочных котлах, где они приобретают округлую форму.

Карамельные корпуса формуют на обычном оборудовании для изготовления карамели. Подготовку карамельной массы и начинки ведут так, как описано в главе «Производство карамели». Корпуса с начинкой формуют в форме «шарик» на штампующих машинах. Начинки используют как жидкие (фруктовые, молочные, ликерные), так и густые, которые вводят большей частью переслоенными с карамельной массой, изготовленными на кольцевом складывателе. Карамельные леденцовые корпуса готовят на монпансейных вальцах. Во многие сорта вводят обжаренное кунжутное семя или ядро дробленого ореха. Такие корпуса напоминают грильяж. В рецептуру карамельной массы отдельных леденцовых сортов вносят молоко.

Для приготовления корпусов из ядер орехов их пропускают через сортировочную машину и подсушивают или обжаривают. Влажность после термической обработки должна быть 2,5—4%. Затем ядра просеивают на трясоситах и отвеивают от оболочки. От целых ядер отделяют половинки, кусочки и т. д.

Для корпусов из заспиртованных ягод применяют вишню, черную смородину и рябину. Ягоды используют не ранее чем через 2—3 недели после их спиртования. Для подготовки корпусов ягоды отделяют от сахаро-спиртового сиропа на сите, затем небольшими порциями (около 5 кг) помещают в дражеровочный котел, смачивают поливочным сиропом, вводят в котел мелкую сахарную пудру или смесь сахарной пудры и какао порошка, обкатывают в течение 2—3 мин и подсушивают на лотках в цехе. В процессе подсушки на ягодах образуется сахарная корочка.

При изготовлении корпусов из изюма его перебирают, отделяют от механических примесей и тщательно моют теплой водой. На механизированных кондитерских предприятиях используют для . мойки специальные машины. Вымытый изюм подсушивают на лотках с сетчатым дном в сушилке при 75—80°С или в помещении цеха до содержания сухих веществ 80—85%. Очищенный, помытый и подсушенный изюм используют как корпус для многих сортов драже.

В качестве сырья для получения корпусов для лимонных и апельсиновых корочек применяют соответствующие цукаты, от которых отделяют внутреннюю часть плодовой мякоти. Полученную корочку разрезают на кусочки размером до 10 мм и загружают в дражеровочный котел, где обкатывают сахарной пудрой тонкого помола, а затем подсушивают в помещении цеха. После того как на поверхности образуется сахарная корочка, корпуса готовы для дражирования.

Корпуса для драже с неотделяемым корпусом (сахарное драже) готовят на основе крупных кристаллов сахара-песка. Партию крупнокристаллического сахара-песка просеивают на ситах, отделяя мелкие кристаллы. В дражеровочном котле крупные кристаллы (размером около 1 мм) обкатывают сахарной пудрой. Для этого сначала смачивают поливочным сиропом с содержанием сухих веществ 72—73%, а затем посыпают мелкой сахарной пудрой. По мере высыхания поверхность вновь смачивают поливочным сиропом и вводят сахарную пудру. Так повторяют до тех пор, пока масса шариков не станет равной 25—50 мг, тогда их подсушивают в помещении цеха и подают на дражирование.

Дражирование корпусов

Этот процесс заключается в покрытии корпусов оболочкой из сахарной пудры. Процесс ведут в дражеровочиых котлах. Такой котел представляет собой медную, стальную или алюминиевую чашу диаметром около 1 м. Для загрузки и выгрузки имеется отверстие диаметром 0,6—0,7 м. Чаша смонтирована на валу, вращающемся под углом 30—40°. Выпускают дражеровочные котлы с поворотной осью вращения. Когда котел загружают, ось располагают вертикально, когда разгружают — горизонтально. В рабочем состоянии ось наклонена к горизонту под углом 30—40°. В некоторых конструкциях котлов предусмотрено устройство для обогрева в виде парового змеевика или электрических элементов.

При дражировании применяют два полуфабриката: сахарную пудру и поливочный сироп. Сахарную пудру используют двух видов: мелкую, просеваемую через сито 29, и крупную, просеваемую через сито 25. Мелкая пудра, которую называют мягкой, не дает ощутимых красталлов сахара. В крупной пудре, наоборот, ощущаются раздробленные кристаллы сахара.

Поливочный сироп готовят путем растворения сахара в воде при нагревании с добавлением патоки. Процесс ведут в диссуторах, оборудованных мешалкой или в открытых варочных котлах. Рецептура поливочного сиропа (соотношение сахара и патоки) для разных сортов драже может быть разной. Чаше его готовят из равных количеств сахара и патоки, т. е. в соотношении 1 : 1, а уваривают до содержания сухих веществ 80%, а редуцирующих —14— 16%.Однако рецептурами предусмотрены и другие соотношения сахара и патоки и уваривание до содержания сухих веществ в интервале от 75 до 88%. В соответствии с рецептурами в некоторые виды поливочного сиропа вводят молоко, кофе, мед, подварки, пюре, тертый орех и другие вкусовые и ароматические добавки. Готовый сироп фильтруют через фильтр с отверстиями диаметром не бо,п:2 1 мм. Перед использованием сироп охлаждают до 25е С. При изготовлении темных сортов драже применяют поливочный сироп, приготовленный из санитарно-доброкачественных отходов и патоки. Если используют отходы, содержащие кислоты, то для их нейтрализации вводят лактат натрия.

Дражирование проводят в три стадии: первая накатка, вторая накатка, отделка. Первая накатка, которую еще называют обтяжкой, придаст корпусам определенную прочность. Упрочение корпуса обуславливается образованием корочки из сахарной пудры. Загрузка дражировочного котла для таких корпусов, как ликерные и фруктовые, на стадии первой обработки должна быть минимальной. Это связано с небольшой их прочностью. Поэтому обычно используют котлы вместимостью 30 кг с частотой вращения 14—18 об/мин. Загружают в котел всего 20 кг и время обработки ограничивают 3—5 мин. Образующаяся оболочка предохраняет корпуса от механических повреждений. Для первой обкатки прочных корпусов, таких, как карамельные, ядровые и даже помадные, используют котлы вместимостью 100 кг, загружают в них до 75 кг корпуса при частоте вращения 22—26 об/мин. Продолжительность операции составляет 10—20 мин. Сразу после пуска котла вводят поливочный сироп, а затем, после того как он покроет равномерно всю поверхность корпусов, небольшими порциями сахарную пудру. Соотношение этих полуфабрикатов по массе равно 1:3,5. Операцию повторяют несколько раз так, чтобы масса корпусов увеличилась на 10—12%- При этом накатанная поверхность может не быть ровной и гладкой, однако она должна покрывать корпус слоем одинаковой толщины по всей поверхности.

Накатанные (обтянутые) корпуса выгружают из котлов, отсеивают от мелочи и сахарной пудры на сите и выстаивают в лотках в помещении цеха. При этом поверхность корпусов подсушивается. Влажность корпусов снижается примерно на 1%. Накатанная оболочка из сахарной пудры упрочняется и надежно скрепляется с корпусом. После выстойки полуфабрикат снова загружают в котлы и производят вторую накатку. Загрузку ликерных и фруктовых корпусов увеличивают до 25 кг. Поливочный сироп предпочтительнее применять с меньшей вязкостью, т. е. с несколько сниженным содержанием сухих веществ (75—78%).

В сахарную пудру для полуфабриката, предназначенного к покрытию глазурью, вводят 25% какао порошка и можно использовать поливочный сироп, приготовленный на возвратных, отходах.

После второй накатки полуфабрикат драже выстаивают в лотках в помещении цеха при 20—25е С и относительной влажности воздуха 60—65%. Продолжительность выстойки для ликерных и желейных сортов составляет 10—12 ч, для остальных —8—10 ч.

После выстойки полуфабрикат поступает па отделку, целью которой является придание ровной, гладкой, равномерно окрашенной поверхности. Для получения гладкой поверхности для отделки используют сначала пудру крупного помола, а затем мелкого. Отделку производят путем трехкратного введения сиропа и сахарной пудры. Соотношение полуфабрикатов такое же, как и при накатке. В некоторых сортах драже в соответствии с рецептурой предусматривается не гладкая, а бугристая поверхность. Для получения такой поверхности в дражеровочный котел на последней стадии отделки вводят не поливочный сахаро-паточный сироп, а чистосахарный сироп. Такой сироп быстро и неравномерно кристаллизуется на поверхности, а при введении на смоченную таким сиропом поверхность мелкой сахарной пудры образуются бугорки.

Продолжительность отделки ликерных и желейных сортов составляет 50—60 мин, для других—35—40 мин. В связи со значительным увеличением прочности полуфабриката после второй накатки загрузку котлов для ликерных и желейных сортов увеличивают до 50—55 кг, другие сорта загружают в зависимости от вместимости котла. Частота вращения его на стадии отделки увеличивается до 24—28 об/мин.

Отделанный полуфабрикат с гладкой поверхностью выгружают из котлов в лотки и выстаивают в помещении цеха в течение для ликерных и желейных сортов 20—24 ч, а для остальных— 16- 20 ч. По вышеописанной технологии общая продолжительность дражирования составляет несколько суток. Для выстаивания полуфабрикатов в помещении цеха после первой и второй накаток и отделки требуются значительные площади, цех загромождается большим количеством лотков. Для ликвидации этого недостатка разработана технология ускоренного дражирования твердокорпусного драже. По этой технологии твердый полуфабрикат не выгружают из котлов для выстойки и подсушки. Сироп и сахарную пудру вводят 4—5 раз. Поливочный сироп готовят с уменьшенным количеством патоки. На 100 кг сахара вносят всего 30 кг. По такой рецептуре сироп готовят с содержанием сухих веществ 82— 83%- Его вводят при температуре 70—80° С. При охлаждении такой сироп быстро кристаллизуется, поэтому его перекачивают по трубопроводам с устройством для обогрева. Повышенное содержание сухих веществ и низкое содержание редуцирующих веществ благоприятствуют более быстрой кристаллизации сиропа. Кроме того, меньшее количество влаги, вводимой с сиропом, позволяет исключить промежуточные выстойки с подсушкой полуфабриката. После каждого введения сиропа и сахарной пудры полуфабрикат перемешивается в котле не менее 5--6 мин, а при последнем внесении— не менее 12—15 мин. Общая продолжительность дражирования в котлах составляет около 35 мин, после чего полуфабрикат выгружают и выстаивают в помещении цеха всего 3 -4 ч. После этого полуфабрикат можно подавать на заключительную стадию — глянцевание.

При выработке некоторых сортов драже применяют отделку шоколадом. Шоколадную глазурь, которая обычно поступает в твердом виде, вымешивают при 32—33° С. Если необходимо, то для снижения вязкости глазури вводят некоторое количество какао масла. Для темперирования применяют машины различных конструкций периодического и непрерывного действия. Шоколадную глазурь вводят при температуре 30—31° С в дражеровочный котел, заполненный полуфабрикатом, обработанным предварительно темно-коричневым сиропом. Спустя некоторое время, когда шоколадная глазурь распределится равномерно по поверхности полуфабриката, в котел направляют струю воздуха температурой 16— 18° С. Введение глазури, поливку сиропом и обдувку воздухом повторяют 7—8 раз. После такой обработки поверхность полуфабриката должна быть гладкой, шоколадное покрытие — равномерным и составлять для большинства сортов около 25%, для сортов с корпусами из засахаренных ягод — больше 40% массы полученного полуфабриката.

Продолжительность операции по покрытию шоколадом составляет около 15 ч. После обработки полуфабрикат выгружают в лотки и выстаивают в цехе около 8 ч.

Драже с хрустящей корочкой (выкристаллизовавшиеся из сиропа мельчайшие сросшиеся кристаллики сахара, толщина корочки около 1 мм) приготовляют следующим образом.

Подлежащий обработке покрытый шоколадной глазурью полуфабрикат загружают в дражеровочные котлы в количестве около 30 кг. Частота вращения котла составляет 18—20 об/мин. В качестве поливочного сиропа используют сахарный сироп температурой 20—25° С без добавки патоки. Такой сироп обладает способностью быстро кристаллизоваться. Сироп вливают небольшими порциями, чередуя введение сиропа с подачей воздуха. Следующую порцию сиропа вводят только после кристаллизации и шлифовки предыдущей. Вначале подают воздух температурой около 25" С, так как более горячий воздух и сироп могут расплавить шоколадное покрытие. После 10—12 поливов вносят сахарный сироп, подогретый до 70° С, и подают воздух, подогретый до 30° С. Последние несколько поливов производят холодным сахарным сиропом, в который вводят маисовый крахмал в количестве 50 кг на 1 т сиропа так, чтобы в 1 т драже было не более 5 кг крахмала. Масса сахарной корочки должна составлять около 25% массы готового продукта. Покрытый сахарной корочкой полуфабрикат передают на глянцевание.

Глянцевание драже

Поверхность драже всех видов покрывают глянцем (специальным воско-жировым составом). Основная цель глянцевания — придать продукту привлекательный внешний вид, сделать поверхность полированной, блестящей. Кроме того, благодаря покрытию поверхности драже тонким влагонепроницаемым слоем глянца, а также слоем выкристаллизовавшейся из сиропа сахарозы увеличивается стойкость продукта при хранении. Глянец представляет собой смесь пищевого парафина, пчелиного воска н растительного масла.

При изготовлении глянца сначала расплавляют воск и парафин, процеживают полученную жидкость через сито с отверстиями диаметром 1,5 мм, вливают отвешенное в соответствии с рецептурой количество рафинированного подсолнечного масла и смесь тщательно перемешивают. Температура плавления полученного глянца составляет 50—55° С. Перед использованием глянец нагревают до 70—75° С, при этом он расплавляется. Глянец наносят на поверхность драже в дражеровочных котлах так, чтобы он полностью покрыл всю поверхность полуфабриката в виде тонкого равномерного слоя. С этой целью поверхность полуфабриката при вращении котла сначала смачивают сахарным сиропом (70% сухих веществ), приготовленным без патоки. Содержание редуцирующих веществ в таком сиропе должно быть минимальным и не превышать 2%, температура — 30° С.

После равномерного распределения сиропа по всей поверхности (обычно через 1—2 мин) вводят глянец. Его отмеривают специальным мерником, так как качество глянцевания в значительной степени обусловливается количеством введенного глянца. Как при недостатке, так и при избытке его блеск поверхности продукта ухудшается. Рецептурами предусматривается введение глянца для большинства сортов в количестве 0,4 кг на 1 т продукта. Для драже, покрытого шоколадом, количество глянца увеличивают до 0,6 кг на 1 т. После распределения глянца равномерно по всей поверхности в котел вводят небольшими порциями пищевой тальк. Тальк ускоряет появление блеска и увеличивает скольжение, так как уменьшается трение при перемешивании отдельных драже одного с другим. Расход талька составляет 1,2 кг на 1 т готового драже.

Продолжительность глянцевания для сахарных сортов драже равна 20—30 мин, при этом температура в цехе должна быть 18—22° С; для драже, покрытых шоколадной глазурью,—45—60 мин, соответственно температура в цехе должна быть 16—18° С. На крупных механизированных кондитерских фабриках некоторые сорта драже глянцуют в барабанах непрерывного действия подобно глянцеванию карамели. После глянцевания драже поступает на фасовку и упаковку.

Большая часть драже реализуется в мелкой фасовке: пачках, целлофановых и бумажных пакетах, картонных коробках и жестяных банках по 50, 100, 200 г. Фасованное и весовое драже упаковывают в ящики из гофрированного картона или деревянные.

Драже следует хранить в сухих, чистых, хорошо вентилируемых складах при температуре не выше 18° С и относительной влажности воздуха не выше 75%. При этих условиях гарантийный срок хранения для большинства сортов драже, не покрытых шоколадом, 3 мес, а для покрытых шоколадной глазурью и с хрустящей корочкой 2 мес, с ликерным корпусом 1,5 мес, а с корпусом из заспиртованных ягод всего 25 дней.

    • Тестомесильная машина ТММ-120
      Тестомесильная машина ТММ-120
      20-03-2017
      Тестомесильная машина ТММ-120 предназначена для приготовления хлебопекарного и сахарного теста в кондитерских цехах малой мощности.
  • Похожие материалы
    • Производство конфет «Красная Москва»

      Производство конфет «Красная Москва»
      07-04-2015
      Конфеты куполообразной формы, обсыпанные какао порошком. Корпус их состоит из миндального пралине с добавлением какао тертого и сливочного масла. Процесс приготовления
    • Производство карамели. Защита поверхности карамели

      Производство карамели. Защита поверхности карамели
      14-10-2012
      Поверхность готовой карамели должна обязательно защищаться от влияния окружающего воздуха. Незащищенная карамель, поглощая влагу из воздуха, быстро увлажняется,
    • Производство карамели. Приготовление карамельных сиропов

      Производство карамели. Приготовление карамельных сиропов
      14-10-2012
      Карамель — изделие, изготовленное из карамельной массы (с начинкой и без нее). Карамельная масса при комнатной температуре представляет собой твердый раствор сахарозы.
    • Приготовление ликерных масс

      Приготовление ликерных масс
      12-10-2012
      Ликерные конфетные массы представляют собой насыщенный раствор сахарозы в присутствии молока, фруктового пюре, вкусовых и ароматических веществ. Во все виды ликерных
    • Производство пата

      Производство пата
      01-09-2012
      В рецептуру пата входит значительное количество абрикосового или сливового пюре. Соотношение пюре и сахара составляет (1:1,2)4- (1:1,5), т. е. в рецептуре пата